Grand moule d'injection pour pare-chocs avant de voiture
Le pare-chocs avant d'une voiture est l'une des parties extérieures les plus importantes d'une voiture. Il doit non seulement avoir une résistance et une rigidité suffisantes, mais aussi jouer un rôle tampon en cas de collision et protéger la carrosserie de la voiture. Il doit également rechercher l'harmonie et l'unité avec la forme de la carrosserie et réaliser sa propre légèreté. Afin d'atteindre cet objectif, le corps principal du pare-chocs avant de la voiture actuelle est en plastique, communément appelé pare-chocs en plastique.
1. Analyse structurelle des pièces en plastique
La forme du pare-chocs avant d'une voiture ressemble à celle d'une selle. La structure spécifique est illustrée à la figure 1. Le matériau est PP plus EPDM-T20, et le taux de retrait est de 1,0095. Parmi eux, l'EPDM peut améliorer l'élasticité du pare-chocs, et T20 signifie que 20 % de poudre de talc sont ajoutés au matériau, et le but est d'améliorer la rigidité du pare-chocs.
Les caractéristiques des pièces en plastique sont :
(1) La forme est complexe, la taille est grande et l'épaisseur de paroi est relativement petite. Il s'agit d'une grande pièce en plastique à paroi mince.
(2) Les pièces en plastique ont de nombreuses collisions et trous d'insertion, de nombreuses nervures de renforcement et une grande résistance à l'écoulement à l'état fondu.
(3) Il y a trois contre-dépouilles à l'intérieur de la pièce en plastique et il est assez difficile de tirer le noyau latéralement à chaque point.
2. Analyse de la structure du moule
Le moule d'injection pour le corps principal du pare-chocs avant adopte une surface de séparation interne, passe à travers un canal chaud et est contrôlé par une vanne de séquence pour entrer dans la colle. La boucle inversée des deux côtés adopte la structure d'un grand manchon supérieur incliné, d'un dessus incliné horizontal et d'un dessus droit, la taille externe maximale est de 2500 × 1560 × 1790 mm et la structure détaillée du moule est illustrée à la figure 2.
2.1 Conception de la pièce de formage
Dans le moule d'injection de pare-chocs avant d'automobile, il existe deux types de surfaces de séparation : la surface de séparation extérieure et la surface de séparation intérieure. Le pare-chocs de séparation extérieur a la même méthode de séparation que le moule ordinaire, la structure du moule est relativement simple, mais la ligne de serrage de séparation peut être vue, ce qui affecte l'apparence. Une fois le pare-chocs de séparation intérieur assemblé, la ligne de serrage de séparation ne peut pas être vue et la ligne de serrage de séparation est masquée sur la surface de non-apparence de la pièce en plastique. La difficulté technique et la structure du pare-chocs de séparation intérieur sont plus compliquées que celles du pare-chocs de séparation extérieur, et le risque technique est plus élevé. Le coût du moule et le prix du moule seront beaucoup plus élevés que ceux du pare-chocs de séparation extérieur, mais l'apparence est belle et se situe dans le milieu et le haut de gamme. Il est largement utilisé dans les automobiles. Cette pièce formant moule adopte un schéma de conception avancé et complexe de séparation interne et a obtenu de bons résultats, comme le montre la figure 3.
De plus, cette pièce en matière plastique présente un grand nombre de trous traversants dont certains sont de plus grande surface. La rainure de ventilation et la rainure d'évitement sont conçues au point de collision, et l'angle d'insertion est supérieur à 7 degrés, ce qui peut augmenter la durée de vie du moule et empêcher le flash.
Les pièces moulées par injection de pare-chocs avant et le gabarit sont intégrés, et le matériau du gabarit peut être P20 ou 718.
2.2 Conception du système de porte
Le système de coulée de moules adopte un système de canaux chauds intégré. Ses avantages comprennent un assemblage et un démontage pratiques, des exigences de précision d'usinage faibles, aucun risque de fuite de colle, une précision d'assemblage fiable et aucun besoin de démontage et d'assemblage répétés, ainsi que de faibles coûts de maintenance et de réparation.
Le pare-chocs avant est une pièce extérieure et la surface ne doit pas comporter de marques de soudure. Les marques de soudure doivent être chassées vers la surface non apparente ou éliminées lors du moulage par injection. C'est l'un des points clés et difficiles de la conception du moule. Bien que la coulée multipoint simultanée traditionnelle puisse remplir toute la cavité de matière fondue, il est difficile d'obtenir la qualité de produit souhaitée en raison de l'existence de marques de soudure. à cette fin
Ce moule adopte la technologie de contrôle de porte à canaux chauds à valve séquentielle 8-point, à savoir la technologie SVG. Il s'agit d'une autre technologie de pointe utilisée dans ce moule. Il contrôle l'ouverture et la fermeture de huit buses chaudes par l'entraînement d'un cylindre. L'effet idéal d'aucune marque de soudure sur la surface de la pièce en plastique est atteint. L'emplacement de la porte du canal chaud du moule d'injection de pare-chocs avant est illustré à la Figure 2.3 Conception du mécanisme de traction du noyau latéral
Étant donné que le pare-chocs avant adopte une surface de séparation interne, la ligne de séparation au niveau de la contre-dépouille de la plaque du moule fixe A est située sous le dessus incliné du côté du moule mobile. Afin d'éviter tout risque d'endommagement du moule pendant l'opération, le noyau est tiré lors de l'ouverture du moule. Les étapes doivent être strictement contrôlées, voir le processus de travail du moule pour plus de détails. Ce moule adopte un dessus droit et un dessus incliné inférieur, et une structure complexe de dessus incliné horizontal est conçue dans le dessus incliné. Afin de tirer le noyau en douceur, il doit y avoir suffisamment d'espace entre le toit incliné et le toit droit, et la surface de contact du toit incliné et du toit droit doit être conçue avec une pente de 3 degrés -5 degrés . Le grand toit incliné et le grand toit droit des deux côtés du moule d'injection du pare-chocs de séparation intérieur doivent être conçus avec des canaux d'eau de refroidissement. Le trou latéral du moule fixe du pare-chocs de séparation interne doit être conçu avec une structure de goupille élastique de moule fixe, comme illustré dans la vue agrandie en E de la figure 2. Ce que je veux expliquer ici, c'est que le moule d'injection de pare-chocs de séparation interne est différent du moule d'injection général. Le noyau latéral 43 du moule est éjecté pendant le processus d'ouverture du moule, et la pièce en plastique suivra le moule fixe sur une certaine distance.
2.4 Conception du système de contrôle de la température
La conception du système de contrôle de la température du moule d'injection du pare-chocs avant a un impact important sur le cycle de moulage du moule et sur la qualité du produit. Le système de contrôle de la température du moule se présente sous la forme d'un "tuyau d'eau de refroidissement direct plus un tuyau d'eau de refroidissement incliné plus un puits d'eau de refroidissement". Voir la figure 3 pour plus de détails. Le tuyau d'eau de refroidissement doit être disposé le long de la forme de la pièce en plastique autant que possible pour améliorer l'effet de refroidissement.
Les points principaux de la conception du canal d'eau de refroidissement de ce moule sont les suivants :
(1) La structure du moule mobile est plus compliquée et la chaleur est plus concentrée. Le refroidissement doit être concentré, mais le canal d'eau de refroidissement doit être maintenu à au moins 8 mm de la tige de poussée, du haut droit et du trou supérieur incliné.
(2) La distance entre les canaux d'eau est de 50-60 mm, et la distance entre les canaux d'eau et la surface de la cavité est de 20-25 mm.
(3) Le canal d'eau de refroidissement peut être constitué de trous droits au lieu de trous obliques. Les trous obliques avec une inclinaison inférieure à 3 degrés peuvent être directement transformés en trous droits.
(4) La longueur du canal d'eau de refroidissement ne doit pas être trop différente pour garantir que la température du moule est à peu près équilibrée.
2.5 Conception du système de positionnement de guidage
Ce moule est un moule d'injection à paroi mince à grande échelle. La conception du système de positionnement de guidage affecte directement la précision de la pièce en plastique et la durée de vie du moule. Ce moule adopte des piliers de guidage carrés et un positionnement précis du guide de positionnement à 1 degré. Parmi eux, 4 piliers de guidage carrés 80×60×700 (mm) sont utilisés du côté du moule mobile, et 4 piliers de guidage carrés 180× sont utilisés entre les moules mobile et fixe. 80×580 (mm). L'emplacement est illustré à la figure 2 et à la figure 3.
En termes de positionnement de la surface de séparation, le moule adopte deux structures de positionnement de surface conique (également appelées positions internes du tube de moule) aux deux extrémités, et l'angle d'inclinaison de la surface conique est de 5 degrés.
2.6 Conception du système de démoulage
Les pièces en plastique sont de grandes pièces à parois minces, et le démoulage doit être stable et sûr. La position médiane du moule adopte un éjecteur droit et une éjection de la tige de poussée, le diamètre de la tige de poussée est de 12 mm. Parce que la zone de contact est petite, il est difficile de revenir et il est facile de faire entrer le putter en collision avec la surface de la cavité du modèle fixe, de sorte que le pare-chocs de séparation intérieur est conçu pour être aussi droit que possible et que les putters sont moins utilisés. .
En raison du grand nombre de pièces de poussée, la force de démoulage et la force de réinitialisation du poussoir sont relativement importantes, de sorte que le système de démoulage utilise 2 vérins hydrauliques comme source d'alimentation. La position du vérin à huile est illustrée à la figure 5.
En raison de la surface inégale du noyau mobile du modèle, les extrémités fixes de toutes les tiges de poussée et de tous les tubes de poussée doivent être conçues avec des structures anti-rotation.
3. Processus de travail du moule
Étant donné que ce moule d'injection de pare-chocs utilise une technologie de séparation interne, la ligne de séparation de la position de contre-dépouille de la plaque A est située sous le dessus incliné du côté mobile du moule. Afin d'éviter tout risque d'endommagement du moule lors de l'opération, le processus de travail du moule est très strict. Parlons des étapes et des précautions à partir du bridage.
①Le moule fixe Une planche doit être assurée que la plaque de tige de poussée est à l'état de 50 mm avant la fermeture du moule, afin de garantir que la contre-dépouille de la planche A ne touche pas le petit toit incliné horizontal dépassant du grand toit incliné, et pour s'assurer que la carte A peut être lisse. L'action de serrage est terminée en appuyant sur le levier de réinitialisation. Voir Figure 6(a).
②La plaque fixe du moule A renvoie la plaque de la tige de poussée et la pression supérieure inclinée, comme illustré à la figure 6(b).
③La plaque A et la plaque de la tige de poussée doivent être ouvertes de 60 mm de manière synchrone pour s'assurer que les pièces en plastique et le petit dessus incliné horizontal sont tous séparés de la surface inversée de la plaque A. Avant d'ouvrir le moule, une pression doit être appliquée au cylindre d'éjection à l'avance pour s'assurer que l'ensemble du système d'éjection et la plaque A peuvent être ouverts simultanément, comme illustré à la figure 6(c).
④La plaque A du moule fixe continue d'ouvrir le moule et le moule mobile maintient l'état d'éjection de 60 mm inchangé pour obtenir l'effet de séparation de la plaque A du haut droit, comme illustré à la figure 6(d).
⑤Une fois le moule fixe ouvert dans l'espace requis, le moule mobile continue d'être éjecté à un état de 164 mm. À ce moment, la petite tige de guidage supérieure inclinée horizontale atteint le point d'inflexion de l'angle de changement du rail de guidage et la surface inversée de la pièce en plastique est séparée du moule. Si la pièce en plastique colle à un petit sommet incliné à ce moment, tirez directement la pièce en plastique hors du moule à la main, sinon, continuez à pousser jusqu'à la position finale de 210 mm, comme indiqué sur la figure 6(e).
⑥Si le produit est légèrement collant au petit dessus incliné, l'éjection est terminée lorsque le produit atteint 164 mm. Retirez le produit et passez directement à l'étape ① pour éviter que le produit ne soit tiré vers l'arrière par le petit dessus incliné horizontal, ce qui entraînerait l'impossibilité de retirer le produit, comme illustré à la Figure 6 (f).
⑦Le petit haut incliné horizontal antiadhésif de la pièce en plastique continue d'être éjecté à 210 mm. Une fois l'éjection terminée, retirez la pièce en plastique et passez à l'étape ①, comme illustré à la Figure 6(g).
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