Le support de noyau d'instrument est la partie de support clé de la carte PCB du système de contrôle de l'équipement de soudage à la vague. Le schéma du produit est illustré à la figure 1. La taille maximale du produit est de 206,85 mm x 126,80 mm x 8,60 mm, l'épaisseur moyenne de la pièce en plastique est de 1,20 mm, le matériau de la pièce en plastique est ABS plus PC, le taux de retrait est de 1,004 et la qualité de la pièce en plastique est de 6,28 grammes. L'exigence technique pour les pièces en plastique est qu'il ne doit y avoir aucun défaut tel que des pics, une insatisfaction d'injection, des lignes d'écoulement, des pores, une déformation par gauchissement, des stries argentées, des matériaux froids, des lignes de jet, des bulles, etc.
On peut voir sur la figure 1 que la pièce en plastique a la forme d'un support plat. Les principales positions de colle sont toutes reliées par des bandes étroites. Les pièces en plastique sont fines et la fluidité plastique est médiocre. Les pièces en plastique n'ont pas diverses boucles inversées, et il n'est pas nécessaire de concevoir des noyaux coulissants et des sommets inclinés. La difficulté de la conception des moules réside dans la conception du système d'ouverture et la conception du système d'éjection. Il existe également de nombreuses difficultés dans le traitement des moules.
Avant la conception du moule, une analyse du produit des pièces en plastique est nécessaire. Selon la structure du produit, déterminez le type de structure de conception du moule. La position de la colle du support du noyau de l'instrument est étroite et le processus de fusion du plastique est plus long. Ce genre de pièce plastique doit être conçu comme un moule à trois plaques avec une buse fine, et plus de colle est injectée. Le canal chaud peut également être conçu pour alimenter de la colle. Si un moule à deux plaques est conçu et que la porte latérale est remplie de colle, la pièce en plastique ne peut pas être remplie, ce qui entraîne un échec de la conception du moule.
Conception 3D d'un moule d'injection pour support de mouvement d'instrumentLes pièces en plastique ont une faible rigidité et sont faciles à déformer. La sélection des matériaux ABS plus PC, communément appelé alliage plastique, vise à améliorer la rigidité et la résistance des pièces en plastique.
Tout d'abord, assurez-vous que vous devez utiliser une porte pointue pour entrer dans la colle. Deuxièmement, il y a plusieurs problèmes avec la colle. Le développement et l'application de la technologie CAD/CAE des moules à injection ont considérablement réduit le coût de la conception et du traitement des moules et ont doublé l'efficacité. Parmi elles, l'application du logiciel Moldflow est la plus représentative. Il peut non seulement simuler et analyser le processus d'écoulement de la fonte thermoplastique entrant dans le moule, mais également simuler et analyser la position de la porte, la répartition de la pression, le processus de refroidissement et les conditions du processus de moulage par injection de la pièce moulée par injection, découvrir d'éventuels défauts et améliorer le premier test. Le taux de réussite du modèle. Réduire les coûts de production et raccourcir le cycle de production. La porte est un court passage reliant le coureur et la cavité, et est un élément clé du système de porte. Joue le rôle d'ajuster et de contrôler la vitesse du flux de matériaux, de reconstituer le temps et d'empêcher le reflux. La conception de la porte a une grande influence sur la qualité de moulage des pièces moulées par injection. Il comprend principalement la conception de la forme, du nombre, de la taille et de la position d'alimentation de la porte. D'une part, la conception de la vanne doit garantir un mode de remplissage à flux unidirectionnel rapide, uniforme et équilibré ; d'autre part, il doit éviter l'apparition de jets, de stagnation et de dépression. À l'heure actuelle, le nombre et l'emplacement des portes sont généralement sélectionnés en fonction de l'expérience, et la conception est souvent déraisonnable, et l'équilibre du débit dans la cavité ne peut être garanti. En utilisant le logiciel CAE de moulage par injection pour l'analyse de flux, il est facile de prédire l'influence de différents numéros et positions de porte sur l'équilibre de flux, puis d'effectuer les compromis et les modifications de conception correspondants en fonction des résultats de l'analyse.
Grâce à l'analyse de simulation de l'ensemble du moulage par injection et à l'analyse de flux du temps de remplissage, de la pression d'injection et de l'analyse de refroidissement, le meilleur plan de porte pour le moule d'injection du support de mouvement de l'instrument est déterminé. Étant donné que la structure de la partie en plastique du support de mouvement de l'instrument est relativement complexe, afin d'améliorer les performances d'écoulement du fluide lors du moulage par injection, il est nécessaire de concevoir des portes à 6 points, comme illustré à la figure 5.
Le classement de la cavité de conception du moule est de 1 sur 2. La base de moule est la base de moule standard DCI3550. Le lot de production de pièces en plastique est important. Deux ensembles de moules sont conçus et produits respectivement, 1 sur 1 et 1 sur 2, respectivement, et le fichier joint est 1 sur 3D. 1. À titre indicatif uniquement pour l'analyse de la structure des pièces en plastique. Les pièces en plastique sont de grande taille et de faible résistance structurelle. La conception du moule doit prêter attention à l'équilibre d'éjection. Les composants de l'éjecteur sont le dé à coudre et le cylindre. Lors de la réalisation du moule, il faut faire attention à la longueur du doigt de gant pour s'assurer que chaque doigt bouge en même temps pour éviter que la pièce en plastique ne soit éjectée et déformée.
Lors de la fabrication du moule, il est nécessaire de faire attention aux grandes fluctuations de la surface de séparation, où il y a une position de frottement, de couper l'insert et de minimiser l'étincelle et les coins dégagés. Le traitement des électrodes doit utiliser de bons matériaux en cuivre pour rendre les coins des noyaux de moule avant et arrière clairs et un bon échappement.
Le moule est conçu avec un localisateur conique sur chaque bord de la base du moule, et les quatre coins des noyaux de moule avant et arrière sont traités, ce qui favorise un serrage précis du moule.
Les moules avant et arrière sont conçus pour le transport direct de l'eau afin d'assurer un moulage par injection normal.
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