CoutumeMoule en siliconeFabricant : Solution OEM de précision

Q3 2022, nous avons repris un projet de valve médicale après que le fournisseur précédent ait échoué à deux reprises. Leur outillage de 7 400 $ ne pouvait pas maintenir une tolérance de ligne de joint inférieure à 0,0012", provoquant un rejet de flash de 31 % sur les échantillons T2. Notre équipe d'ingénierie de Shenzhen l'a retracé jusqu'à l'acier P20 avec une ventilation inadéquate au cours de la première semaine. Nous avons reconstruit le moule en acier inoxydable S136, profondeur de ventilation contrôlée à ± 0,0001", livré des échantillons T1 qualifiés en 6 semaines. Ce client nous a depuis confié quatre programmes supplémentaires, et ce type de résolution de problèmes-est la raison pour laquelle nous sommes en activité depuis 1996. 

C’est ce que signifie réellement une solution OEM de précision dans le moulage de silicone. Il ne s'agit pas d'un langage marketing sur la « qualité de classe mondiale ». Capacité technique spécifique qui résout des problèmes que d'autres fournisseurs ne pourraient pas résoudre.

La structure des coûts réels de l’outillage de moules en silicone

Un moule de 12 000 $ exécutant 250 000 cycles coûte 0,048 $ par pièce en amortissement de l'outillage. Un moule de 6 500 $ qui tombe en panne après 80 000 cycles coûte 0,081 $ par pièce, plus 8 000 à 15 000 $ pour la reconstruction, plus 8 à 12 semaines de perte de production. La plupart des entreprises se concentrent sur le prix de référence et négligent le coût réel.

Notre usine de 12 000 mètres carrés à Shenzhen le fait depuis 1996 :

Nous stockons des aciers P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136 et d'autres aciers haut de gamme. Vos coûts réels dépendent de la géométrie de la pièce, des exigences de tolérance et du nombre d'empreintes, mais ces fourchettes s'appliquent à la plupart des applications que nous avons traitées au fil des ans.

Les moules à quatre-empreintes coûtent 2,8-3,2x l'équivalent d'une seule-empreinte (et non 2x comme le prétendent certains fournisseurs, car les systèmes à canaux froids et l'équilibrage des cavités ajoutent une réelle complexité), mais vous obtenez 4x le rendement par cycle. Pour un programme de connecteurs médicaux nécessitant 320 000 pièces sur 4 ans, une seule cavité-coûte un outillage de 11 800 $ plus 0,68 $/pièce de traitement, ce qui équivaut à un total de 229 400 $. Quatre -empreintes exécutent un outillage de 36 500 $ plus 0,26 $/pièce de traitement, soit un total de 119 700 $. Cela représente 109 700 $ économisés. Nous poussons nos clients vers le multi-cavité lorsque le volume le justifie parce que les aspects économiques fonctionnent, même si les devis pour une seule cavité semblent au départ moins chers.

LSR contre HTV

Nous effectuons à la fois le moulage par injection LSR et le moulage par compression HTV dans notre usine de Shenzhen, équipée de machines allemandes, suisses et japonaises.

Le caoutchouc de silicone liquide passe dans les systèmes de moulage par injection avec des temps de cycle de 25 à 90 secondes en fonction de l'épaisseur de la paroi et des exigences de durcissement.

Le matériau s'écoule à une viscosité de 8 000-30 000 mPa·s, remplissant des parois minces et des géométries complexes que le HTV ne peut pas atteindre. Le LSR catalysé au platine-produit moins de matières extractibles après stérilisation, c'est pourquoi les fabricants de dispositifs médicaux le spécifient de plus en plus pour les composants en contact avec le patient. Nous sommes certifiés ISO 13485:2016 pour la fabrication de dispositifs médicaux.

HTV uses compression or transfer molding, cycle times run 3-10 minutes, tooling costs 40-60% less than equivalent LSR molds. For thick-walled parts (>6 mm), les pièces nécessitant un duromètre supérieur à 70 Shore A ou des volumes annuels inférieurs à 25 000 unités, le HTV offre souvent une meilleure rentabilité du programme.

Le LSR est judicieux lorsque le volume annuel dépasse 30 000 pièces, en particulier pour les épaisseurs de paroi inférieures à 4 mm et la géométrie complexe. Les applications nécessitant un traitement au platine-pour la biocompatibilité (ISO 10993, USP Classe VI) passent presque toujours par LSR. Le moulage sans bavure-pour les surfaces d'étanchéité critiques ou les lignes de joint visibles favorise également le LSR. HTV fonctionne mieux lorsque le volume annuel reste inférieur à 20 000 pièces, que l'épaisseur de paroi dépasse 5 mm ou que les délais de livraison nécessitent une livraison d'outillage plus rapide (4 à 6 semaines contre 8 à 12 semaines pour le LSR). La sensibilité aux coûts l’emporte parfois sur les avantages de l’automatisation. Le juste milieu entre 20 000 et 30 000 pièces par an dépend de vos besoins spécifiques. Envoyez-nous vos fichiers 3D et nous vous dirons quel processus est le plus judicieux pour votre programme.

Capacités de tolérance

Le moulage par injection LSR suit les normes de tolérance RMA/ARPM. Pour les dimensions inférieures à 25 mm, la qualité commerciale-(A3) autorise ±0,16 mm, la qualité de précision-(A2) se resserre à ±0,10 mm, la haute-précision (A1) atteint ±0,05 mm sur les petits éléments rigides.

Les ingénieurs spécifient souvent des tolérances serrées partout, puis se demandent pourquoi les devis d'outillage doublent. Lorsque les clients envoient des dessins avec ±0,05 mm sur chaque dimension, notre examen DFM (à l'aide d'AutoCAD, UG, SolidWorks et Pro/E) identifie les tolérances qui affectent réellement la fonction. L'assouplissement des dimensions non-critiques de A1 à A2 réduit généralement les coûts d'outillage de 15 à 25 % avec un impact nul sur les performances. La plupart des applications n'ont pas besoin de tolérances A1.

Le contrôle des lignes de séparation mérite une attention particulière. La faible viscosité du LSR signifie que les bavures se produisent à des écarts supérieurs à environ 0,0008". Notre outillage standard maintient une tolérance de ligne de séparation de 0,0004 à 0,0006". Pour les applications d'étanchéité critiques, nous atteignons 0,0002-0,0003" avec des opérations de polissage et d'ajustement supplémentaires.

L’état de surface de la face de séparation est plus important que la plupart des gens ne le pensent. Une finition légère en perles-(équivalent à un grain de 400) libère le flash plus proprement qu'une surface polie, car la micro-texture empêche la fine membrane flash de se déchirer et de laisser des résidus.

Exigences de sélection des matériaux et de certification

Nous travaillons avec des qualités de silicone industrielles générales (22 -45 $/kg pour les joints et les amortisseurs de vibrations), des qualités de contact alimentaire-75 $/kg, conformes à la norme FDA 21 CFR 177.2600), des matériaux de qualité médicale-(95-180 $/kg avec les certifications USP Classe VI et ISO 10993) et des matériaux spéciaux haute température pour le dessous de capot ou l'automobile. applications aérospatiales (80-140 $/kg).

ABIS est titulaire de la certification ISO 13485:2016 pour la fabrication de dispositifs médicaux et IATF 16949 pour les systèmes qualité automobile. Notre traçabilité des matériaux s'étend à la documentation au niveau du lot-, prenant en charge les exigences DHF/DHR dont les clients médicaux ont besoin pour les soumissions réglementaires. Nous maintenons également les certifications ISO 9001, ISO 14001, ROHS et SGS. La FDA a harmonisé la norme 21 CFR Part 820 avec les exigences de la norme ISO 13485 en 2024, rendant la norme ISO 13485 de plus en plus critique pour l'accès au marché américain. FDA 21 CFR 177.2600 couvre les articles en caoutchouc destinés à entrer en contact avec les aliments. USP Classe VI établit la biocompatibilité grâce à une toxicité systémique aiguë, une réactivité intracutanée et des tests d'implantation. La norme ISO 10993 fournit le cadre d'évaluation biologique plus large requis par la plupart des soumissions de dispositifs médicaux.

Chronologie du programme

Fondée en 1996 à Shenzhen, à côté de Hong Kong, ABIS exploite une installation de 12 000 mètres carrés avec plus de 100 professionnels, dont des concepteurs et des ingénieurs expérimentés. La conception et la fabrication d'outils-en interne signifient que nous contrôlons l'ensemble du processus, depuis la DFM jusqu'à la production.

L'examen et le devis DFM prennent 3-5 jours ouvrés. Nous acceptons les fichiers STP, IGS, DXF, DWG, CAD Key PPT, STL, X_T, CATIA et UG. La fabrication d'outillage pour un LSR à une seule cavité- prend 6 à 8 semaines, tandis qu'un LSR à plusieurs empreintes nécessite 8 à 12 semaines. Les échantillons T1 et le rapport dimensionnel suivent 1 semaine après la fin de l'outil. La sortie de production après l’approbation T1 prend encore 2 à 3 semaines. Nous construisons des moules à canaux chauds spécialisés dans les systèmes DME, Master, Mastip, Hasco, Yudo, Incoe et Husky. Les options d'acier incluent n'importe quelle nuance que vous spécifiez ou recommandez : P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136, DIN 1.2738, DIN 1.2344 et autres.

Envoyez-nous des fichiers CAO 3D (STEP ou IGES de préférence), des dessins 2D avec des légendes de tolérance sur les dimensions critiques, les spécifications des matériaux ou les exigences de performance, l'estimation du volume annuel et la durée du programme, toute exigence de certification ou de documentation. Nous fournissons gratuitement des commentaires DFM sur chaque devis. Mieux vaut résoudre les problèmes de conception au stade du devis plutôt que de les découvrir lors de l'échantillonnage T1.

Contactez notre équipe d'ingénierie au mike@abismold.com ou kelly@abismold.com. Pour les demandes WhatsApp : +86 13682608654. Nos chefs de projet (comme Nancy, qui a 6 ans d'expérience en conception de moules et 3 ans en tant que chef de projet) répondent dans les 24 heures.

Demander un devis

Envoyez les détails de votre projet à notre équipe d'ingénierie de Shenzhen. Nous fournirons une analyse DFM, des recommandations d’outillage et une ventilation détaillée des coûts dans un délai d’une semaine.