Moule d'injection à canaux chauds pour coque inférieure d'imprimante
Le produit de la coque inférieure de l'imprimante est illustré à la figure 1. La taille maximale du produit est de 381,91 mm x 287,33 mm x 99,25 mm, l'épaisseur moyenne de la pièce en plastique est de 2,00 mm, le matériau de la pièce en plastique est HIPS, le taux de retrait est de 1,005 et la qualité de la pièce en plastique est de 507,40 grammes. Les exigences techniques pour les pièces en plastique sont qu'il ne doit y avoir aucun défaut tel que des pics, une insatisfaction avec le moulage par injection, des lignes d'écoulement, des pores, une déformation par gauchissement, des lignes d'argent, des matériaux froids, des lignes de jet, etc.
Le boîtier inférieur de l'imprimante est le boîtier inférieur d'une certaine imprimante japonaise. On peut voir sur la figure 1 que la structure de la pièce en plastique est une coque complexe, les moules mobiles et fixes ont de nombreuses positions osseuses et colonnes, etc., la taille est relativement grande et le moule est un grand moule. Voir le fichier joint pour le dessin produit de la pièce plastique et le dessin 3D du moule. Outre le marquage des dimensions et des tolérances du produit, les dessins de produit des pièces en plastique indiquent également les exigences techniques détaillées. En outre, il existe des zones de gravure et de matage de surface et des zones de polissage de surface.
Pour les grands moules, la difficulté de la conception des moules réside dans la garantie des tolérances dimensionnelles et des exigences techniques des pièces en plastique, tandis que le processus de moulage par injection est stable, le système de coulée est raisonnablement conçu, le processus d'éjection est stable, les pièces en plastique ne sont pas déformées , et le cycle d'injection répond aux exigences de la spécification de conception du moule. Toute petite erreur entraînera de nombreuses pertes, car le coût des moules d'essai pour les grands moules est élevé.
Le classement de la cavité de conception du moule est de 1 sur 1. Il y a 7 noyaux de glissières sur les quatre côtés de la pièce en plastique, et les deux grandes glissières sont conçues sur le côté du moule. Parmi eux, le coulisseau 7 et le coulisseau 9 sont limités par leurs positions, et le coulisseau est utilisé pour entraîner le coulisseau afin de changer la direction de traction du noyau.
La taille des pièces en plastique est grande et la conception du système de porte est également très difficile. La conception de la position et de la quantité de la porte est la clé. Lorsque la position osseuse et la structure des grandes pièces en plastique sont complexes, le processus plastique est plus long et l'équilibre du système de déclenchement est très important. Trop de portes ou des positions de porte déraisonnables entraîneront une pression d'injection excessive, une grande déformation plastique, un gaspillage de matières premières plastiques, prolongeront le cycle d'injection et entraîneront des pertes économiques. Si la porte est trop petite, cela entraînera également des difficultés de remplissage.
Au début de la conception du moule, le système d'injection reposait entièrement sur l'expérience du concepteur du moule pour résoudre le problème. En raison du développement rapide de la technologie informatique, la conception de moules est passée de la conception empirique traditionnelle à la conception assistée par ordinateur, à la programmation et au traitement auxiliaires. Le plus important d'entre eux est la simulation du remplissage et de l'écoulement du plastique fondu dans le canal d'alimentation et la cavité en fonction de la rhéologie du polymère. Le logiciel d'analyse de flux de moule fournit des conditions pratiques pour la détermination correcte du système de porte. Dans le département de développement de produits des grandes entreprises, un département spécialisé dans l'analyse des flux de moules a été créé. Par exemple, l'ingénieur en analyse de flux de moulage du département de recherche et développement de produits de Canon, au Japon, est spécialisé dans l'analyse de flux de moulage de pièces en plastique afin de fournir une assistance technique pour la conception de produits.
La mise en place de départements spécialisés et d'analystes de flux de moules fixes facilite l'accumulation de données volumineuses et facilite également la détermination d'un cycle de moulage par injection raisonnable, créant les conditions d'une production allégée. Grâce à l'application d'un logiciel d'analyse de flux de moule, la coque inférieure de l'imprimante doit être conçue avec 3 portes, comme illustré à la figure 2 de la conception du moule. Le système de canaux chauds YUDO est utilisé pour alimenter la colle.
En raison du système de canaux chauds, la base du moule est une base de moule non standard 7085. Afin d'améliorer la précision de positionnement, les quatre coins de la base du moule sont conçus avec des bouches de tigre. Les bouches de tigre de la plaque A sont saillantes et les bouches de tigre de la plaque B sont en retrait. L'angle de la bouche du tigre est de 5゜-10゜. Pour les grands moules, les moules fixes et mobiles doivent concevoir des goupilles de positionnement séparément. Les goupilles de positionnement du moule mobile sont de ø25 et les goupilles de positionnement du moule fixe sont de ø40. Le moule fixe utilise à la place des poteaux de guidage, principalement pour les moules à canaux chauds avec des gabarits multicouches. La différence de température et la dilatation thermique de chaque modèle sont différentes, ce qui générera une plus grande contrainte, et une goupille de positionnement de grand diamètre est nécessaire pour protéger la buse chaude de la force. Et pour éviter que la buse chaude ne soit endommagée lors de l'installation du moule. Du côté opérationnel de la base du moule, deux blocs de positionnement obliques sont conçus.
Pour un moule de boîtier compliqué tel qu'un moule de boîtier inférieur d'imprimante, la conception des noyaux de moule avant et arrière est également critique. Avant la conception du moule, passez en revue les pièces en plastique. Pour les modifications de la forme des bords des pièces en plastique, analysez soigneusement la direction de la surface de séparation pour déterminer la surface de séparation. Vérifiez soigneusement l'angle de démoulage des pièces en plastique et confirmez avec le client à temps en cas de doute. Dans le dessin de produit japonais, l'angle de dépouille est appelé correspondance de crochet. Pour déterminer l'angle de dépouille et la différence de pas, vous devez obtenir la confirmation du client. Généralement, une réunion spéciale est organisée pour étudier les problématiques spécifiques à l'ouverture des moules.
La longueur et la largeur des noyaux de moule avant et arrière sont toutes deux de 370 × 500. Pour les noyaux de moule d'une longueur et d'une largeur supérieures à 200, il existe certaines difficultés lors de l'abaissement du cadre. Étant donné que la taille dépasse la plage de traitement d'une rectifieuse de surface générale, la taille du cadre fin et la précision dimensionnelle du noyau du moule sont difficiles à garantir. Dans ce cas, le noyau du moule doit être positionné à un angle de référence et comprimé avec un bloc de compression. La méthode spécifique consiste à prendre l'angle de base de la base du moule comme base, à créer une pente de 3 ゜ sur les deux bords du cadre loin de l'angle de base et à utiliser le bloc de compression pour comprimer le noyau du moule. Le schéma fonctionnel détaillé de la planche B est illustré à la figure 4. Pour la situation des os de moule plus mobiles, l'échappement du moule pendant le moulage par injection est très important. Ainsi, afin d'assurer la qualité de surface de la pièce plastique, le moule fixe ne divise que partiellement l'insert. Les noyaux mobiles du moule sont tous cassés pour faire des inserts. Lors de la conception du moule, il est nécessaire de déterminer quelques gros morceaux en fonction de la structure de la pièce en plastique, puis de diviser les petits inserts. Lors de la détermination du grand insert, il doit être combiné avec la conception de l'eau de refroidissement, et l'eau directe est conçue autant que possible pour assurer l'efficacité du refroidissement. Pour les coins de cavité profonde fermée qui ne peuvent pas être refroidis, les inserts en cuivre au béryllium doivent être conçus pour dissiper la chaleur.
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