La plupart des gens pensent « alliage de cuivre » et imaginent immédiatement le laiton ou le bronze. Ce qui, justement, -, ce sont les plus gros. Mais il existe 400+ différentes compositions d'alliages de cuivre enregistrées auprès de la Copper Development Association. Personne ne les utilise tous. La majeure partie de l’industrie utilise peut-être 30 à 40 alliages courants. Le reste est constitué de produits spécialisés ou d'alliages anciens que plus personne ne fabrique mais qui sont toujours techniquement « enregistrés ».
Pourquoi allier le cuivre en premier lieu ?
Le cuivre pur - ce que nous appelons « cuivre commercialement pur » qui contient en fait plus de 99,9 % de cuivre - est mou. Vraiment doux. Vous pouvez le bosseler avec votre ongle si vous appuyez suffisamment fort. Grande conductivité électrique (après l'argent), grande conductivité thermique, excellente résistance à la corrosion. Mais les propriétés mécaniques sont faibles. La résistance à la traction n'est que de 200 à 250 MPa pour le cuivre recuit.
À titre de comparaison, l'acier de construction a une valeur de 400 à 550 MPa. Les alliages d'aluminium peuvent atteindre 500 à 600 MPa. Le cuivre pur n’est donc pas assez résistant pour les applications structurelles ou tout ce qui doit supporter des charges.
De plus, le travail du cuivre pur-durcit à un rythme effréné lorsque vous essayez de le former. Le travail à froid augmente la résistance mais le rend cassant. Il faut ensuite le recuire (traitement thermique pour le ramollir) avant de pouvoir le travailler davantage. C'est pénible.
Nous ajoutons donc des éléments d'alliage à :
Augmente la résistance sans trop sacrifier la conductivité
Améliorer la résistance à l'usure
Améliorer l'usinabilité
Changer la couleur (parfois les raisons esthétiques comptent)
Réduire les coûts (le zinc est bien moins cher que le cuivre)
Le compromis-est toujours la conductivité. Ajoutez plus d'éléments d'alliage, la conductivité diminue. Il n'y a pas de déjeuner gratuit.
Les principales familles (ça se complique vite)
Laitons - cuivre + zinc :
C’est probablement ce que la plupart des gens appellent « alliage de cuivre ». La couleur est ce ton doré jaunâtre-. La teneur en zinc varie de 5 % à 40 %+.
Les laitons à faible teneur en zinc (moins de 20 % de zinc) sont appelés « laiton rouge » ou « métal doré ». Toujours assez cuivré. Utilisé pour les douilles de munitions, les garnitures architecturales, ce genre de choses.
Les laitons à zinc moyen-(20-36 % de zinc) sont les plus courants. Le laiton des cartouches est composé à 70 % de cuivre et à 30 % de zinc - c'est probablement l'alliage de laiton le plus courant. Bonne formabilité, résistance décente, machines correctes.
Les laitons à haute teneur en zinc (plus de 36 % de zinc) sont plus solides mais moins ductiles. Le métal Muntz est composé à 60/40 de cuivre-de zinc. Utilisé autrefois pour le revêtement des bateaux, car il est moins cher que le cuivre pur mais résiste quand même assez bien à la corrosion de l'eau de mer.
Il existe également des laitons au plomb dans lesquels ils ajoutent 1 à 3 % de plomb pour améliorer l'usinabilité. Le plomb forme de minuscules particules qui agissent comme des brise-copeaux lors de l'usinage. Permet aux copeaux de se briser proprement au lieu de former de longues boucles filandreuses qui s'enroulent autour de votre outil de coupe.
Mais les laitons au plomb sont progressivement abandonnés en raison des réglementations environnementales. Le plomb dans les installations d’eau potable est désormais interdit dans la plupart des endroits. Tout le monde se tourne donc vers des alternatives sans plomb-avec du bismuth ou du silicium. L'usinabilité n'est pas aussi bonne mais peu importe, les réglementations restent les réglementations.
Bronzes - cuivre + étain :
Historiquement, le bronze était L’alliage de cuivre. L'âge du bronze et tout ça. L'étain rend le cuivre beaucoup plus dur et plus résistant. Les anciens forgerons l’ont compris il y a environ 5 000 ans.
Les bronzes à l'étain modernes contiennent généralement 4 à 12 % d'étain. Plus que cela et cela devient trop cassant. Le bronze phosphoreux ajoute un peu de phosphore (0,1 à 0,5 %) qui désoxyde la masse fondue et améliore ses propriétés.
Le bronze phosphoreux possède d’excellentes propriétés printanières. Utilisé pour les contacts électriques, les interrupteurs, les roulements, les bagues. J'ai pas mal travaillé avec du bronze phosphoreux C510 - c'est 5 % d'étain, 0,2 % de phosphore, reste du cuivre. Bon matériel pour les applications printanières.
Mais "bronze" est devenu un terme assez déroutant car nous appelons désormais "bronze" de nombreux alliages de cuivre autres que l'étain. Le bronze d'aluminium ne contient pas d'étain - c'est du cuivre + de l'aluminium. Le bronze au silicium est du cuivre + du silicium. Le bronze au manganèse est en fait un laiton à haute résistance-(principalement du cuivre-zinc avec un peu de fer et de manganèse). La terminologie est un gâchis.
Bronzes d'aluminium :
Ce sont intéressants. Cuivre + aluminium, généralement 5-11 % d'aluminium. Ils ont une excellente résistance à la corrosion, meilleure que l'acier inoxydable dans les applications en eau de mer. Également une bonne solidité, une résistance à l'usure décente.
Le problème est qu'ils sont difficiles à couler et à usiner. L'aluminium s'oxyde facilement, ce qui produit des particules dures d'oxyde d'aluminium dans la microstructure. Ces particules usent rapidement les outils de coupe. J'ai brûlé des plaquettes en carbure en usinant du bronze d'aluminium. Pas amusant.
Le bronze d'aluminium est beaucoup utilisé dans les applications marines - hélices, roues de pompe, corps de vannes. Partout où vous avez besoin d’une résistance à la corrosion par l’eau de mer. L’industrie pétrolière et gazière l’utilise également.
Cuivre-nickels (cunifère) :
Il s'agit d'alliages cuivre-nickel, généralement composés de 10 % ou 30 % de nickel. Excellente résistance à la corrosion par l'eau de mer. 90-10 le cupronickel (90 % de cuivre, 10 % de nickel) est utilisé pour les canalisations d'eau de mer des navires et des plates-formes offshore.
70 à 30 cupronickels ont été utilisés pour la monnaie américaine de 1965 à aujourd'hui (quarts, dix sous, demi-dollars). L'argent étant devenu trop cher, ils sont passés au cupronickel recouvert d'un noyau de cuivre. Les pièces semblent argentées mais sont en réalité principalement constituées de cuivre et de nickel.
Fait amusant : le cupronickel contenu dans les pièces de monnaie-durcit à cause de toutes les manipulations et impacts. Les vieilles pièces sont plus dures que les nouvelles. Vous pouvez le mesurer avec un testeur de dureté.
Cuivre au béryllium :
C'est celui qui est bizarre. Cuivre + 1.5-2% béryllium. Cela ne ressemble à rien, n'est-ce pas ? Faux.
Le cuivre au béryllium peut être durci par vieillissement-(durcissement par précipitation) pour atteindre des résistances de 1 200-1 400 MPa. C'est plus résistant que de nombreux aciers. De plus, il conserve une bonne conductivité électrique – pas aussi bonne que le cuivre pur mais bien meilleure que l’acier.
Il est donc utilisé pour les contacts électriques, les ressorts, les outils pour environnements explosifs (le cuivre au béryllium ne produit pas d'étincelles), les connecteurs aérospatiaux, toutes sortes de produits à haute performance.
L’inconvénient : le béryllium est toxique. Vraiment toxique. L'inhalation de poussières ou de vapeurs de béryllium peut provoquer la bérylliose, une maladie pulmonaire chronique. Il faut donc être très prudent en usinant ou en soudant du cuivre au béryllium. Besoin d’une bonne ventilation, d’une protection respiratoire, tout y est.
Le béryllium coûte également cher. Genre vraiment cher. Le cuivre au béryllium coûte 10 à 20 fois plus cher que le laiton ou le bronze standard. Vous ne l'utilisez que lorsque vous avez absolument besoin des propriétés.
J'ai travaillé plusieurs fois avec du cuivre-béryllium. Il s'usine bien - un peu comme le laiton. Mais tu es tout le temps paranoïaque à l'idée de créer de la poussière. Chaque puce est collectée et éliminée correctement. Douleur au cul mais nécessaire.
Comment fonctionne réellement l’alliage (temps métallurgie)
Lorsque vous ajoutez des éléments au cuivre, ils :
Dissoudre dans une solution solide- les atomes se mélangent simplement dans le réseau cristallin de cuivre. C'est ce qui se produit avec le zinc dans le laiton jusqu'à environ 35 à 36 % de zinc. Les atomes de zinc remplacent les atomes de cuivre dans la structure cristalline. Cela augmente la résistance (renforcement de la solution solide) mais réduit la conductivité car les atomes de zinc dispersent les électrons.
Former les deuxièmes phases- au-dessus de certaines concentrations, de nouvelles structures cristallines se forment. Dans le laiton contenant plus de 36 % de zinc, vous obtenez une phase bêta qui est plus dure et plus cassante que la phase alpha. La microstructure devient biphasée-(alpha + bêta) et les propriétés changent considérablement.
Précipiter sous forme de particules- dans les alliages durcissables par le vieillissement comme le béryllium-cuivre, le béryllium forme de minuscules particules précipitées lorsque vous le traitez thermiquement. Ces particules bloquent le mouvement de dislocation, ce qui augmente considérablement la résistance. C'est le durcissement par précipitation et c'est ainsi que vous obtenez des résistances incroyablement élevées.
La microstructure exacte dépend de la composition et du traitement. Travail à froid, température de recuit, vitesse de refroidissement, tout cela compte.
J'ai suivi un cours de métallurgie en… 2007 ? 2008 ? Une de ces années. Le professeur nous a fait préparer et graver des échantillons métallographiques de différents alliages de cuivre et les examiner au microscope. Le laiton avait une belle structure de grain facile -. Le bronze d'aluminium était un gâchis - toutes ces phases étranges et ces particules dures. En fait, j'ai échoué à cette question d'examen. Toujours ennuyé par ça.
Propriétés et compromis-
Conductivité électrique :Le cuivre pur est 100 % IACS (International Annealed Copper Standard). C'est le point de référence.
Les laitons chutent à 25-40 % IACS en fonction de la teneur en zinc. Les bronzes d'aluminium contiennent 7 à 15 % d'IACS. Le cuivre au béryllium après durcissement par vieillissement est d'environ 20 à 25 % IACS.
Donc, si vous avez besoin d'une conductivité élevée, optez pour du cuivre pur ou peut-être un alliage de cuivre-argent. Si vous pouvez tolérer une conductivité plus faible, vous pouvez choisir un alliage présentant de meilleures propriétés mécaniques.
Conductivité thermique :Compromis similaire-. Le cuivre pur est d'environ 390 à 400 W/m·K. Le laiton est plutôt de 100 à 150 W/m·K. Le bronze d'aluminium est de 60 à 80 W/m·K.
Les dissipateurs de chaleur et les marmites utilisent du cuivre pur ou des alliages à haute teneur en cuivre. Les éléments structurels peuvent utiliser des alliages à faible conductivité.
Résistance à la corrosion :Les alliages de cuivre résistent généralement bien à la corrosion atmosphérique. Ils forment une patine protectrice (cette oxydation verte que l’on voit sur les vieux toits en cuivre) qui ralentit la corrosion.
L'eau de mer est plus délicate. Le cuivre pur se corrode lentement mais régulièrement. Les bronzes d'aluminium et les cuivre-nickels sont bien meilleurs dans l'eau de mer. Les laitons peuvent souffrir de dézincification dans certaines conditions - le zinc s'échappe, laissant derrière lui du cuivre poreux. Vous avez besoin d'alliages de laiton inhibés ou évitez simplement le laiton dans l'eau de mer.
Usinabilité :Les laitons au plomb s'usinent magnifiquement. Le laiton de décolletage-(C36000 - 61.5 % de cuivre, 35,5 % de zinc, 3 % de plomb) est la référence. Il est noté à 100 % sur l'échelle d'usinabilité et tout le reste lui est comparé.
Machines en cuivre pur terriblement. Trop mou, trop gommeux. Vous obtenez une mauvaise finition de surface et des-arêtes accumulées sur votre outil de coupe.
Le bronze d'aluminium s'usine mal à cause des particules dures d'oxyde d'aluminium.
Le cuivre au béryllium s'usine bien mais il faut faire face aux problèmes de toxicité.
Coût:Le cuivre pur est la base. Le zinc est bon marché, donc les laitons sont en fait moins chers que le cuivre pur par livre, même si vous « diluez » le cuivre.
L'étain est cher donc les bronzes coûtent plus cher. Le nickel est cher, donc le cuivre-nickels coûte plus cher. Le béryllium est incroyablement cher, donc le cuivre-béryllium coûte beaucoup plus cher.
Le prix du cuivre pour 2024-2025 a rebondi autour de 8 000 à 10 000 dollars la tonne métrique. Le zinc coûte entre 2 500 et 3 000 dollars la tonne. L’ajout de zinc permet donc d’économiser de l’argent. L'étain coûte entre 25 000 et 30 000 dollars la tonne. L'ajout d'étain augmente le coût.
Le coût des matériaux détermine de nombreuses décisions de sélection d’alliages dans les produits commerciaux.
Applications courantes (où vous voyez réellement ce genre de choses)
Électrique et électronique :
Fils et câbles - cuivre pur pour la plupart, parfois alliages de cuivre pour plus de résistance
Barres omnibus - cuivre pur
Cartes de circuits imprimés - feuille de cuivre sur fibre de verre
Connecteurs et contacts - bronze phosphoreux, cuivre-béryllium
Cadres de connexion pour puces semi-conductrices - alliages de cuivre
Plomberie et CVC :
Tuyaux et tubes - cuivre pur (C12200 - "Cuivre DHP" - désoxydé à haute teneur en phosphore)
Raccords - en laiton (C36000 ou équivalents sans plomb-)
Échangeurs de chaleur - laiton ou cuivre-nickel
Vannes - laiton, bronze, parfois bronze aluminium
Marin:
Hélices - bronze au manganèse ou bronze aluminium
Tuyauterie d'eau de mer - cuivre-nickel (90-10 ou 70-30)
Revêtement de coque (historique) - Muntz métal ou cuivre
Attaches - bronze au silicium
Mécanique:
Roulements et bagues - bronze phosphoreux, bronze aluminium
Engrenages - bronze phosphoreux, bronze aluminium
Ressorts - bronze phosphoreux, cuivre-béryllium
Pointes de soudage - cuivre chromé (cuivre + 0.5-1 % de chrome pour une résistance à haute-température)
Architectural:
Toiture et bardage - cuivre pur, patine verte
Quincaillerie de porte - laiton, bronze
Eléments décoratifs - divers alliages de cuivre selon couleur et finition souhaitées
Automobile:
Radiateurs - tubes en laiton (auparavant, maintenant principalement en aluminium)
Câblage électrique - cuivre pur
Roulements - bronze, bimétallique (acier soutenu par du bronze)
Conduites de frein - cuivre-nickel
Problèmes et limites
Problème 1 : le cuivre est cher et volatil
Les prix du cuivre fluctuent énormément en fonction de la demande mondiale. Lors de la crise financière de 2008, le cuivre est passé de 8 000 $/tonne à 3 000 $/tonne en quelques mois. Puis c'est revenu. Lors du désordre de la chaîne d'approvisionnement dû au COVID en 2021-2022, le cuivre a grimpé à 10 $ 000+/tonne.
Si vous fabriquez des produits avec des alliages de cuivre, ces fluctuations de prix tuent vos marges. Vous devez soit vous couvrir sur les marchés des matières premières (compliqués et risqués), soit répercuter les coûts sur les clients (qui n'aiment pas les changements de prix).
Certaines industries ont abandonné le cuivre pour cette raison. L'aluminium a remplacé le laiton dans les radiateurs. Le plastique a remplacé le cuivre dans certaines plomberies (tuyaux PEX). Pas toujours pour le mieux - Je ne fais pas confiance au PEX à long-terme -, mais les coûts déterminent les décisions.
Problème 2 : poids
Le cuivre est lourd. La densité est de 8,96 g/cm³. Comparez à l'aluminium à 2,70 g/cm³ ou au titane à 4,5 g/cm³.
Pour les applications aérospatiales ou automobiles où le poids compte, les alliages de cuivre sont désavantagés. À moins que vous n’ayez absolument besoin de conductivité électrique ou thermique, vous choisirez un matériau plus léger.
Les véhicules électriques ont besoin de tonnes de cuivre pour les moteurs et le câblage. Cela ajoute du poids. Les ingénieurs tentent de minimiser l'utilisation du cuivre tout en maintenant les performances. Des compromis-partout.
Problème 3 : les réglementations environnementales ne cessent de changer
Le plomb dans le laiton était autrefois la norme. Il est désormais interdit ou restreint dans la plupart des applications de plomberie. L’industrie de la plomberie a dû tout reformuler.
Des discussions sont également en cours sur d'autres éléments. Le béryllium est étroitement réglementé en raison de sa toxicité. Certaines personnes souhaitent limiter la présence de nickel dans les produits de consommation en raison d'allergies au nickel.
Chaque fois que la réglementation évolue, les fabricants doivent requalifier les matériaux et potentiellement repenser les produits. Coûteux et long-.
Problème 4 : Corrosion galvanique
Lorsque vous connectez des alliages de cuivre à d’autres métaux en présence d’un électrolyte (comme l’eau de mer ou même l’humidité), vous pouvez provoquer une corrosion galvanique. Le métal le moins noble se corrode plus rapidement.
Le cuivre est assez noble (haut dans la série galvanique), il provoque donc généralement la corrosion des autres métaux. Si vous boulonnez un alliage de cuivre à de l'aluminium ou du zinc dans un environnement marin, l'aluminium ou le zinc se corroderont rapidement.
Vous avez besoin de rondelles isolantes, de revêtements ou d’une sélection minutieuse des matériaux pour éviter cela. C'est une erreur courante en matière de conception. J'ai vu des supports en aluminium se corroder au fil des mois parce qu'un ingénieur les avait boulonnés à un composant en bronze sans isolation.
Problème 5 : Fissuration par corrosion sous contrainte (SCC)
Certains alliages de cuivre sont sensibles à la fissuration par corrosion sous contrainte dans certains environnements. Le laiton peut se fissurer dans les environnements ammoniacaux. On parle alors de « fissuration de saison » car elle a été observée pour la première fois dans des douilles en laiton stockées en milieu tropical (ammoniac issu de matières organiques en décomposition).
Vous devez être conscient de l'environnement de service et choisir les alliages de manière appropriée. Ou encore,-soulagez les pièces après le formage pour réduire les contraintes résiduelles. Ou utilisez des alliages inhibés avec des ajouts comme l'arsenic ou l'étain qui réduisent la sensibilité au SCC.
Problème 6 : Rejoindre les défis
Le soudage des alliages de cuivre peut être délicat. Une conductivité thermique élevée signifie que la chaleur se dissipe rapidement - vous avez besoin d'une puissance élevée pour réaliser une soudure. Le bronze d'aluminium est particulièrement difficile à souder en raison de la formation d'oxyde d'aluminium.
Le brasage est souvent plus facile que le soudage pour les alliages de cuivre. Mais le brasage nécessite des métaux d’apport et des flux spécifiques. Et vous devez tout nettoyer soigneusement au préalable, sinon le joint de brasure sera faible.
Des joints de brasure ont échoué parce que quelqu'un n'avait pas nettoyé les pièces correctement. La contamination par la graisse ou l’huile empêche le brasage de se mouiller. Le joint a l'air bien mais n'a aucune résistance. Douleur à dépanner.
Pourquoi nous utilisons toujours des alliages de cuivre malgré les problèmes
Parce qu'ils travaillent. Les alliages de cuivre ont fait leurs preuves depuis des milliers d’années. Nous comprenons leur comportement, nous avons établi des processus de fabrication, des infrastructures de recyclage existent.
La conductivité électrique est difficile à battre - seul l'argent est meilleur et l'argent est beaucoup plus cher. Pour les applications électriques, le cuivre est actuellement irremplaçable.
La résistance à la corrosion dans les environnements marins est excellente, en particulier pour le cuivre-nickel et le bronze d'aluminium. Mieux que l'acier, mieux que l'aluminium. Si vous avez besoin de résistance à l’eau de mer, les alliages de cuivre sont généralement la réponse.
Ils sont également faciles à recycler. Le cuivre et les alliages de cuivre peuvent être refondus et réutilisés indéfiniment sans dégradation. La valeur des déchets est suffisamment élevée pour que les économies de collecte et de recyclage fonctionnent. Contrairement aux plastiques, dont le recyclage n’est souvent pas économiquement viable.
Environ 50 % du cuivre utilisé dans le monde provient de sources recyclées. C'est bien plus élevé que la plupart des autres matériaux.
Alternatives et orientations
L'aluminium remplace le cuivre dans certaines applications.Les lignes de transmission électrique utilisent de l'aluminium au lieu du cuivre pour les longues distances, car le poids compte plus que la conductivité. Les radiateurs sont passés à l'aluminium. Moins de conductivité thermique mais plus léger et moins cher.
Mais l’aluminium ne remplacera jamais complètement le cuivre dans l’électronique ou la production d’électricité car la différence de conductivité est trop importante.
Les matériaux carbonés (graphène, nanotubes de carbone) pourraient à terme rivaliserdans des applications spécialisées. Ceux-ci peuvent avoir une conductivité électrique et thermique extrêmement élevée. Mais nous n’en sommes pas encore à l’échelle commerciale et ne le serons probablement pas avant une décennie ou plus.
Des alliages avancés sont en cours de développement.Le cuivre-chrome-zirconium a une résistance élevée et une bonne conductivité. Certains alliages de cuivre-fer-phosphore offrent des combinaisons de propriétés intéressantes. Beaucoup de recherches sur l’optimisation de la chimie des alliages pour des applications spécifiques.
Mais honnêtement ? Les principaux alliages de cuivre que nous utilisons aujourd'hui - laiton, bronze, cuivre-nickel - existent depuis 50-100+ ans. Ils travaillent. L'industrie est conservatrice. À moins qu’il n’y ait une raison impérieuse de changer, nous nous en tenons à ce qui a fait ses preuves.
Les nouveaux alliages remplissent principalement des applications de niche où les alliages standards ne fonctionnent pas vraiment. Comme si le cuivre-béryllium remplissait le créneau des outils à haute résistance-sans étincelles-. Mais les applications à gros volumes utilisent les alliages traditionnels.
Ce qui est réellement important
Si vous concevez quelque chose avec des alliages de cuivre, voici ce qui compte :
De quelles propriétés avez-vous réellement besoin ?Ne pas trop-préciser. Si vous avez besoin d'une résistance à la corrosion mais pas d'une résistance élevée, ne choisissez pas un alliage coûteux à haute résistance. Choisissez l’alliage le moins cher qui répond aux exigences.
Pouvez-vous tolérer une conductivité plus faible ?Si oui, vous disposez de bien plus d’options d’alliages et pouvez optimiser le coût ou les propriétés mécaniques.
Quel est l'environnement de service ?Corrosif? Haute température ? Porter? Cela détermine plus que tout le choix des alliages.
Méthode de fabrication ?Certains alliages sont bien moulés mais mal usinés. Certains sont parfaits pour l’estampage mais ne peuvent pas être falsifiés. Faites correspondre l'alliage à votre processus.
Quel est le volume ?Pour les volumes élevés, l’optimisation du coût des matériaux est importante. Pour un faible volume, utilisez tout ce qui est facilement disponible, même si ce n'est pas l'option la moins chère.
Méthode d'adhésion ?Si vous devez souder, cela élimine certains alliages ou nécessite des procédures particulières.
La majeure partie de l'ingénierie repose sur des-compromis et des compromis. Les alliages de cuivre ne sont pas différents. Il existe rarement un « meilleur » alliage -, juste celui qui correspond le mieux à vos exigences et contraintes spécifiques.
Cela a fini par durer plus longtemps que prévu. Encore.
La version courte : les alliages de cuivre sont du cuivre et d'autres éléments pour le rendre plus solide/plus dur/moins cher/meilleur pour des utilisations spécifiques. Il existe des centaines d’alliages, mais la plupart des applications en utilisent quelques dizaines d’alliages courants. Compromis-entre conductivité et propriétés mécaniques. Fonctionne bien pour les applications électriques, marines, de plomberie et mécaniques. Cher mais recyclable. Ne disparaîtra pas de sitôt malgré les alternatives.
Écrit en buvant du café dans une tasse mule de Moscou en cuivre. Ce qui est probablement du laiton avec un placage en cuivre. Ou peut-être simplement de l'acier-plaqué de cuivre. Je devrais vraiment vérifier.
Oh, et si vous usinez ces alliages de cuivre résistants que j'ai mentionnés -, en particulier le cuivre au béryllium ou le bronze d'aluminium, -, jetez un œilEDM à plomb. Bien plus propre que l'usinage conventionnel lorsque vous travaillez avec des matériaux durs. Pas de poussière, pas de-inserts en carbure usés. Je dis juste.