Qu’est-ce que le système de portail ?
Fonction du système de contrôle
Le système de glissières guide le plastique fondu du corps de la machine de moulage par injection vers chaque cavité du moule. Par conséquent, la structure, la longueur, la taille et la méthode de connexion du système de canaux affectent toutes l'effet de remplissage par injection, affectant ainsi directement la qualité du produit. En outre, la conception du système de canaux doit également prendre en compte l'efficacité économique, en permettant un refroidissement rapide et des temps de cycle courts.
Structure du système de portail
Le système de canaux se compose de quatre structures : le canal principal, les canaux de branchement, la porte et le puits à gouttes froides, comme le montre la figure 7-11.
Coureur principal (puce)
Le canal principal (sprue) est le canal en plastique qui relie la buse de la machine de moulage par injection au système de canaux. C'est le premier composant du système de coureurs.
Coureurs primaires et secondaires
Les canaux primaires et secondaires sont des canaux en plastique qui relient le canal principal à la porte du moule interne, permettant au plastique fondu de s'écouler dans le moule interne. Dans le cas d'un moule à deux-plaques, le canal d'alimentation est situé sur le plan de joint.
Lors de la conception de canaux d'écoulement, il convient de prêter attention à leur forme et à leur taille en coupe transversale. Il existe généralement quatre types de formes de section transversale-pour les canaux d'écoulement : cercle complet, trapèze, trapèze modifié et hexagone (voir Figure 7-12). Du point de vue de la transmission de la pression d'injection, plus la section transversale du canal d'écoulement est grande, mieux c'est ; tandis que du point de vue de la conduction thermique, plus la surface de la section transversale est petite, mieux c'est. Par conséquent, plus le rapport entre la section transversale et la surface est grand, plus le canal d'écoulement est efficace. Les conceptions de canaux d'écoulement à section transversale circulaire et carrée-ont les valeurs R-les plus élevées. Étant donné que les sections transversales circulaires-refroidissent plus rapidement que les sections transversales carrées-, les conceptions en coupe transversale circulaire-sont les meilleures. (La valeur R-fait référence au rapport entre la surface de la section transversale- et la surface ; la surface de la section transversale-fait référence à la surface de la section transversale du canal d'écoulement.)
Le diamètre du canal est lié à la longueur du flux ; plus le diamètre est grand, plus le trajet d'écoulement est long. Dans ce cas, le coureur doit être aussi étroit et court que possible. Chaque type de plastique a une exigence minimale en matière de diamètre de canal ; un diamètre trop petit affectera l'écoulement du plastique dans la cavité du moule. Le diamètre du canal est généralement 1,0 mm plus épais que le niveau du produit fini pour empêcher le plastique du canal de se solidifier avant le produit fini, garantissant ainsi un bon maintien de la pression.
Grille
Les portes ont un impact significatif sur la moulabilité et les contraintes internes. Leur forme appropriée est généralement déterminée par la forme de la pièce et peut être classée en deux catégories : les portes restreintes et les portes non restreintes.
Les portes restreintes sont des sections étroites à l'entrée de la cavité du moule, ce qui les rend faciles à traiter et permettant de couper facilement la pièce du canal, réduisant ainsi les contraintes résiduelles. Ce type est généralement utilisé dans les moules multi-cavités où plusieurs pièces sont moulées en une seule fois, car il facilite une distribution uniforme et empêche le reflux du plastique dans la cavité. Les portes restreintes peuvent être classées en portes latérales, portes superposées, portes à brides, portes en forme d'éventail, portes à film, portes en anneau, portes à disque, portes à points et portes sous-marines. Les portes sans restriction sont celles où le plastique est directement injecté dans la cavité du moule via un canal vertical.
Le type, l'emplacement, la taille et le nombre de portes affectent directement l'apparence, la déformation, le retrait au moulage et la résistance de la pièce moulée. Par conséquent, les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la conception.
(1) Facteurs à prendre en compte lors de la détermination de la forme de la porte : La forme de la porte affecte la fluidité de la résine dans la cavité du moule, l'apparence de la pièce moulée et l'orientation du flux de matière. Par conséquent, lors de la sélection du type de vanne, il est nécessaire de prendre en compte le type de matériau ou la forme du produit ainsi que l’influence de l’orientation du flux.
(2) Facteurs à prendre en compte lors de la détermination de la taille du portail :
① Caractéristiques d'écoulement du plastique.
② Épaisseur de paroi du moule.
③ Quantité de plastique injectée dans la cavité du moule.
④ Température de fusion du plastique.
⑤ Température du moule.
(3) Facteurs à considérer lors de la détermination de l’emplacement de la porte :
① La porte doit être située au point le plus épais de la section transversale de la pièce en plastique-. Cela permet un refroidissement plus lent au niveau de la porte, facilitant l'écoulement du matériau fondu dans la cavité du moule et évitant les défauts tels que le retrait.
② L'emplacement de la porte doit minimiser le chemin d'écoulement du matériau fondu, réduire les changements de direction d'écoulement et minimiser la perte de pression. Généralement, un portail situé au centre de la pièce en plastique est plus efficace.
③ L'emplacement de la porte doit faciliter l'évacuation des gaz de la cavité du moule. Si le matériau fondu entrant dans la cavité du moule ferme prématurément le système de ventilation, il sera difficile pour les gaz de s'échapper de la cavité, ce qui affectera la qualité du produit. Les canaux de ventilation doivent être placés à la position finale où le matériau fondu atteint la cavité pour faciliter la ventilation.
④ La porte doit être située directement en face de la paroi du noyau ou d'un grand noyau, permettant au matériau fondu à grande vitesse d'impacter directement la cavité ou la paroi du noyau, modifiant ainsi la direction de l'écoulement, réduisant le débit et remplissant en douceur la cavité. Cela élimine les marques de projection évidentes sur la pièce en plastique et empêche la rupture par fusion.
⑤ Le nombre de portes doit être contrôlé. L’entrée dans la cavité par plusieurs portes créera davantage de lignes de soudure.
⑥ L'emplacement de la porte doit garantir une alimentation uniforme du matériau fondu, le chemin d'écoulement depuis le canal principal vers toutes les parties de la cavité étant identique ou similaire, afin de réduire les bavures et les lignes de soudure.
⑦ Pour les pièces en plastique avec noyaux ou inserts, en particulier les pièces cylindriques en plastique avec noyaux minces, évitez d'alimenter directement le noyau ou l'insert pour éviter la flexion du noyau ou le déplacement de l'insert.
⑧ L'emplacement de la porte doit éviter de provoquer une fracture par fusion. Lorsqu'une petite porte est directement en face d'une cavité de grande largeur et épaisseur, le matériau fondu à grande vitesse circulant à travers la porte sera soumis à une contrainte de cisaillement élevée, entraînant des phénomènes de fracture à l'état fondu tels que le jet et le fluage. La fonte projetée a tendance à provoquer des plis, ce qui entraîne des marques d'ondulation sur le produit.
⑨ Lorsque du plastique fondu est injecté à grande vitesse dans la cavité du moule à travers la porte, il présente un effet directionnel. L'emplacement de la porte doit être choisi pour éviter les effets néfastes de cet effet directionnel.
⑩ Lors de la détermination de l'emplacement et du numéro de la porte d'un moule, le taux d'écoulement doit être vérifié pour garantir que la matière fondue remplit la cavité. Le rapport de débit est déterminé par le rapport entre la longueur totale du canal d'écoulement et l'épaisseur totale du canal d'écoulement. Sa valeur admissible varie en fonction des propriétés du fondu, de la température, de la pression d'injection, etc.
⑪ Pour les pièces plates en plastique, des déformations et des déformations sont susceptibles de se produire car leurs taux de retrait sont incohérents dans différentes directions. Utiliser plusieurs portes est beaucoup plus efficace.
⑫ Pour les pièces en plastique de type cadre-, le placement des portes en diagonale peut améliorer la déformation causée par le retrait.
⑬ Pour les pièces en plastique en forme d'anneau-, la porte doit être placée tangentiellement pour réduire les lignes de soudure, augmenter la résistance de la zone de soudure et faciliter la ventilation.
⑭ Pour les pièces en plastique dont l'épaisseur de paroi est inégale, l'emplacement de la porte doit être aussi cohérent que possible pour éviter les tourbillons.
⑮ Pour les pièces en plastique en forme de coque-, un agencement de porte monté au centre-peut être utilisé pour réduire les lignes de soudure.
⑯ Pour les pièces en plastique en forme de dôme-, minces et à paroi fine-, plusieurs points d'accès et nervures de processus peuvent être définis pour guider le flux et éviter une pénurie de matériaux.
Les principes ci-dessus pour la sélection des positions de déclenchement peuvent conduire à des contradictions dans leur application ; dans de tels cas, une gestion flexible basée sur la situation réelle est nécessaire.
(4) Solde de déclenchement
Si un système de canaux équilibré ne peut pas être obtenu, la méthode d'équilibrage de déclenchement suivante peut être utilisée pour atteindre l'objectif d'un moulage par injection uniforme. Cette méthode convient aux moules comportant un grand nombre d’empreintes. Il existe deux méthodes d'équilibrage de déclenchement : modifier la longueur du canal de déclenchement et modifier la-zone de section transversale du déclenchement.
Lorsque les dimensions de la cavité ont des zones projetées différentes, le seuil doit également être équilibré. À ce stade, pour déterminer la taille de la porte, il faut d'abord déterminer une taille de porte et calculer le rapport entre cette taille de porte et le volume de cavité correspondant. Ce rapport est ensuite appliqué à la comparaison d'autres portes avec leurs volumes de cavité correspondants pour déterminer successivement la taille de chaque porte. Après un essai d'injection réel, l'opération d'équilibrage de grille peut être achevée.
Lors de la production de pièces ou de plusieurs produits finis à partir de la même cavité de moule, si certaines sections du matériau sont plus fines, la carotte doit être épaissie. Le degré d'épaississement dépend de la taille du produit fini. Généralement, les sections plus épaisses des produits finis s'écoulent mieux, ce qui entraîne une pression normale, tandis que les sections plus fines s'écoulent moins bien, ce qui entraîne une pression plus élevée. Par conséquent, si les produits finis doivent être remplis simultanément, les sections les plus épaisses peuvent subir des bavures. Pour éviter un déséquilibre du débit, le canal des sections les plus fines doit être épaissi pour compenser la perte de pression, comme le montre la Figure 7-13.
Puits de limaces froides
Les puits à limaces froides, également connus sous le nom de fosses à limaces froides, sont conçus pour stocker la matière plastique fondue plus froide au début du processus de remplissage, l'empêchant de pénétrer directement dans la cavité du moule et d'obstruer la porte ou d'affecter la qualité du produit. Les puits à limaces froides sont généralement situés à l’extrémité du canal principal. Lorsque les canalisations des branches sont longues, des puits à limaces froides doivent également être installés à leurs extrémités.
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