Qu’est-ce que le processus de polissage ?
Processus de polissage
La qualité de surface des produits en plastique comprend des défauts tels que des imperfections, des stries, des indentations, des bulles d'air et une décoloration, ainsi que le brillant et la rugosité de la surface. De nombreux facteurs affectent la qualité de surface des produits en plastique ; les principaux facteurs sont la qualité de la surface usinée du moule et les conditions du processus de moulage du plastique.
La qualité de la surface usinée du moule, en particulier la rugosité de la surface de la cavité, est le principal facteur affectant la qualité de la surface des produits en plastique. La relation entre la rugosité de surface de la cavité et la rugosité de surface Ra de la pièce réside principalement dans le fait que la rugosité de surface Ra de la cavité du moule est généralement supérieure de 1 à 2 degrés à la qualité de surface du produit en plastique. Actuellement, la rugosité de surface Ra des pièces moulées par injection est généralement de 0,04 μm à 1,25 μm, et la rugosité de surface Ra de la cavité du moule est généralement de 0,02 μm à 0,63 μm.
Les pièces transparentes nécessitent la même rugosité de surface pour la cavité et le noyau. Pour les pièces opaques, la rugosité de la surface peut être plus grande pour les surfaces non en contact et les surfaces cachées, selon l'application.
En fonction des exigences de la pièce, les parties moulées du moule doivent parfois être polies. Le polissage est un processus très important dans la fabrication de moules et constitue également le dernier processus de traitement des pièces de moule. À mesure que les exigences en matière d'apparence des produits en plastique augmentent, la qualité du polissage de la surface des cavités de moule a également augmenté, en particulier pour les moules nécessitant des surfaces de type miroir-et très brillantes-, qui imposent des exigences plus élevées en matière de rugosité de surface du moule et donc de polissage. Le polissage augmente non seulement le coût du moule, mais améliore également la résistance à la corrosion et à l'usure de la surface du matériau, et facilite les opérations ultérieures.moulage par injectionproduction, comme rendre les produits en plastique plus faciles à démouler et réduire le cycle de production pourusines de traitement de moulage par injection.
Les méthodes de polissage couramment utilisées sont actuellement les suivantes :
Polissage mécanique
Le polissage mécanique est une méthode de polissage qui permet d'obtenir une surface lisse par découpe, déformation plastique de la surface du matériau et aplatissement ultérieur des zones en relief. Elle utilise principalement des pierres à huile, des meules en laine, du papier de verre, etc., principalement par opération manuelle, avec des outils auxiliaires comme des plateaux tournants pour des pièces spéciales telles que des corps rotatifs. Pour les exigences élevées en matière de qualité de surface, des méthodes de meulage ultrafin peuvent être utilisées. Cette technologie peut atteindre une rugosité de surface Ra de 0,008 μm et constitue la meilleure de toutes les méthodes de polissage. Cette méthode est souvent utilisée pour les moules de lentilles optiques par des professionnels.fournisseurs de polissage de miroir de moulage par injection.
Pour obtenir des résultats de polissage de haute-qualité, il est essentiel de disposer d'outils et d'accessoires de polissage de haute-qualité, tels que des pierres à huile, du papier de verre et des pâtes abrasives diamantées. Le choix de la procédure de polissage dépend de l'état de surface initial après un traitement préalable, tel qu'un usinage, un usinage par électroérosion (EDM) ou un meulage.
Le procédé général de polissage mécanique utilisé par la plupartusines de polissage de moules de moulage par injectionest la suivante :
Broyage grossier
Les surfaces après fraisage, EDM, meulage et autres processus peuvent être polies à l'aide d'une polisseuse de surface rotative ou d'une rectifieuse à ultrasons tournant à 35 000 à 40 000 tr/min. La méthode courante consiste à utiliser des meules de 3 mm ou 4 mm de diamètre pour enlever la couche blanche d'EDM, puis à utiliser du papier de verre manuel et une pierre à huile abrasive pour le meulage, en commençant par des pierres à huile en forme de bâton-. Les pierres à huile sont généralement trempées dans du kérosène pour la lubrification ou le refroidissement. La séquence typique pour le papier de verre et les pierres à huile est #180 → #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000. Beaucoupfabricants de moules de moulage par injectionchoisissez de commencer à partir du #400 pour gagner du temps.
Polissage semi--fin
Utilise principalement du papier de verre et du kérosène, les grains de papier de verre étant séquentiellement : #400 → #600 → #800 → #1000 → #1200 → #1500. En réalité, le papier de verre grain #1500 ne convient qu'à l'acier de moule trempé (supérieur ou égal à 52HRC et plus) et ne convient pas à l'acier pré-trempé, car il peut endommager la surface des pièces en acier pré-trempé.
Polissage fin
Utilise principalement de la pâte abrasive diamantée. Généralement, une meule en tissu de polissage mélangée à de la poudre abrasive diamantée ou à une pâte abrasive est utilisée pour le meulage. La séquence de broyage habituelle est de 9 μm (#1800) → 6 μm (#3000) → 3 μm (#8000). La pâte abrasive diamantée de 9 μm et la meule en tissu de polissage sont utilisées pour éliminer les rayures laissées par le papier de verre grain #1200 et #1500. Ensuite, le polissage est effectué avec un feutre collant et une pâte abrasive diamantée, dans la séquence de 1 μm (#14000) → 0,5 μm (#60000) → 0,25 μm (#100000).
Finition miroir
Les processus de polissage supérieurs à 1 μm (grade #15000) peuvent être effectués dans une salle de polissage propre au sein de l'atelier de traitement des moules. Pour un polissage plus précis, un espace absolument propre est nécessaire. La poussière, les fumées, les pellicules et la salive peuvent potentiellement ruiner la surface polie avec précision obtenue après plusieurs heures de travail.
Le polissage des sections de cavité et de noyau d'un moule à injection de type insert-se fait à l'aide de la méthode de polissage mécanique, en meulant avec du papier de verre manuel et de la pierre à huile abrasive. La séquence de papier de verre pour le polissage est #240 → #320 → #400 → #600 → #800 → #1000.
Les pierres à huile sont trempées dans du kérosène pour être polies.
Le noyau avant polissage est représenté sur la figure 6-11, où les marques d'usinage sont évidentes. Le polissage manuel est illustré à la figure 6-12. Le processus de polissage ne sera pas décrit en détail ici.
Le noyau après polissage est illustré à la figure 6-13. La vidéo de traitement du site de production se trouve dans la bibliothèque de ressources du MOOC « Mold Manufacturing Technology » de l'Université de Chine (n° de cours : 0802SUST006), dans le fichier « core polishing.mp4 » sous le dossier « vidéos de cas ».
Polissage chimique
Le polissage chimique est un processus dans lequel les saillies microscopiques à la surface du matériau se dissolvent de préférence par rapport aux dépressions d'un milieu chimique, ce qui donne une surface lisse. Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe ; il peut polir des pièces de formes complexes, polir de nombreuses pièces simultanément et a une efficacité élevée. Cette méthode est souvent adoptée parfournisseurs de polissage chimique de moules de moulage par injection. La rugosité de surface obtenue par polissage chimique est généralement de l'ordre de plusieurs dizaines de µm.
Électropolissage
Le principe de base de l'électropolissage est le même que celui du polissage chimique, ce qui signifie qu'il dissout sélectivement les saillies microscopiques à la surface du matériau pour rendre la surface lisse. Par rapport au polissage chimique, il peut éliminer l’influence des réactions anodiques et cathodiques, ce qui entraîne un meilleur effet. Le processus d'électropolissage est divisé en deux étapes :
(1) Macro-nivellement : les produits dissous se diffusent dans l'électrolyte et la valeur de rugosité de la surface du matériau augmente, Ra > 1 μm.
(2) Micro-éclaircissement : une polarisation anodique se produit, la luminosité de la surface augmente, Ra < 1 μm.
Polissage par ultrasons
La pièce est placée dans une suspension abrasive et mise en place dans un champ ultrasonique. La vibration des ondes ultrasonores amène l'abrasif à polir et à meuler la surface de la pièce. Le traitement par ultrasons a une faible force macroscopique et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais la fabrication et l'installation de l'outillage sont plus difficiles. Le traitement par ultrasons peut être combiné avec des méthodes chimiques ou électrochimiques.
Polissage fluide
Le polissage fluide atteint son objectif en s'appuyant sur un liquide qui s'écoule à grande vitesse-et sur les particules abrasives qu'il transporte pour récurer la surface de la pièce. Les méthodes courantes incluent l'usinage par jet abrasif, l'usinage par jet de liquide et le meulage hydrodynamique.
Polissage abrasif magnétique
Le polissage abrasif magnétique utilise des abrasifs magnétiques pour former une brosse abrasive sous l'action d'un champ magnétique, qui meule et polit la pièce. Cette méthode présente une efficacité de traitement élevée, une bonne qualité, un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail. Avec des abrasifs adaptés, la rugosité de surface Ra peut atteindre 0,1 μm et est de plus en plus utilisée parFournisseurs de services de polissage de moules de précision de moulage par injection.