Quel est le mécanisme d’éjection et de réinitialisation du moule ?
Mécanisme d'éjection et de réinitialisation du moule
Les méthodes d'éjection sont influencées par des facteurs tels que le matériau et la forme du produit et incluent généralement des broches d'éjection (broches droites, broches étagées), des manchons, des plaques de poussée et une éjection d'air. Les méthodes d'éjection peuvent être utilisées individuellement ou en combinaison, en fonction de la durée de vie du moule et de la difficulté de son traitement.
Exigences relatives aux mécanismes d'éjection
① Le système d'éjection du moule doit garantir une éjection douce, complète et sans déformation-de la pièce en plastique. Le mécanisme doit être aussi simple et fiable que possible, avec une éjection stable et un retour complet à la position de départ.
② En général, une méthode de rappel par ressort est utilisée. En effet, lorsque la structure de la pièce provoque un déséquilibre dans la force de démoulage, le moule a besoin d'un dispositif d'équilibrage et de guidage pour l'éjection.
③ La pièce en plastique reste sur le demi-moule-avec le mécanisme d'éjection, généralement dans le moule mâle.
④ La pièce en plastique ne doit pas être déformée ou endommagée. La force d'éjection doit être appliquée à la pièce présentant la plus grande rigidité, telle que les nervures, les brides et les parois latérales de la coque, avec une zone d'action aussi grande que possible.
⑤ Pour une bonne apparence de la pièce en plastique, le mécanisme d'éjection doit être situé à l'intérieur du produit.
⑥ La structure du mécanisme d'éjection doit être fiable.
Mécanisme d'éjection de type broche d'éjection
Avantages et inconvénients des mécanismes à éjecteur
(1) Avantages des mécanismes d'éjection de type broche d'éjection-
① Les éjecteurs sont relativement faciles à usiner. Même lorsque des exigences de dureté sont présentes, la trempe et le meulage sont plus faciles que les autres méthodes. Ils peuvent être placés n’importe où sur le produit et sont les plus couramment utilisés.
② Les trous des broches d'éjection sont également faciles à usiner et la précision requise peut être obtenue. La résistance au glissement est minime et le coincement est rare.
③ Bonne interchangeabilité en cas de dommage et entretien facile.
④ Les composants d'éjection les plus couramment utilisés comprennent les broches d'éjection rondes, les broches d'éjection avec supports, les broches d'éjection plates et les manchons d'éjection. La position d'éjection doit être située là où la force de démoulage est élevée, et il est déconseillé de la placer au niveau de la partie la plus fine du produit. L'augmentation de la zone d'éjection peut améliorer la répartition des contraintes.
(2) Inconvénients des mécanismes d'éjection de type broche d'éjection-
L'éjection se produit sur une petite surface et la contrainte d'éjection est concentrée dans une zone localisée du produit. Pour les produits en forme de coupelle-et de boîte-avec de petits angles de dépouille et des forces de démoulage élevées, une indentation et une perforation peuvent se produire, rendant l'utilisation de broches d'éjection généralement inappropriée.
Principes de disposition des broches d'éjection
① La disposition des broches d'éjection doit équilibrer autant que possible la force d'éjection. Pour les zones structurellement complexes nécessitant une plus grande force de démoulage, le nombre de broches d'éjection doit être augmenté en conséquence.
② Les broches d'éjection doivent être placées dans des endroits efficaces, tels que les nervures, les piliers, les marches, les inserts métalliques et les zones avec un adhésif localisé épais. Les éjecteurs des deux côtés des nervures et des piliers doivent être disposés aussi symétriquement que possible. La distance entre les broches d'éjection et les bords des nervures et des piliers est généralement de D=1.5 mm, comme indiqué sur la Figure 7-16. De plus, la ligne reliant les centres des éjecteurs des deux côtés d’un pilier devrait idéalement passer par le centre du pilier.
③ Évitez de placer les éjecteurs sur des marches ou sur des pentes. La surface supérieure de l'éjecteur doit être aussi plate que possible. Les broches d'éjection doivent être placées dans les parties structurelles de la pièce en plastique où la contrainte est relativement bonne, comme le montre la figure 7-17.
④ Lorsqu'il y a des nervures profondes (profondeur supérieure ou égale à 20 mm) dans la pièce en plastique ou lorsqu'il est difficile de disposer des éjecteurs ronds, des éjecteurs plats doivent être utilisés. Lorsque des éjecteurs plats sont nécessaires, des inserts doivent être utilisés aux emplacements des éjecteurs plats pour faciliter l'usinage, voir Figure 7-18 (a).
⑤ Évitez d'utiliser de l'acier pointu ou fin, en particulier en vous assurant que la surface supérieure de l'éjecteur ne touche pas la surface avant du moule, voir Figure 7-18 (b).
⑥ La disposition des broches d'éjection doit tenir compte de la distance entre les broches d'éjection et les canaux d'eau pour éviter d'affecter l'usinage des canaux d'eau et de provoquer des fuites.
⑦ Tenez compte de la fonction de ventilation des broches d'éjection. Pour la ventilation pendant l'éjection, les broches d'éjection doivent être placées dans des zones où le vide peut facilement se former. Par exemple, dans de grandes zones planes de la cavité, même si la force de serrage de la pièce est faible, un vide peut facilement se former, entraînant une augmentation de la force de démoulage.
⑧ Pour les pièces en plastique ayant des exigences esthétiques, les éjecteurs ne doivent pas être placés sur la surface visible ; d'autres méthodes d'éjection doivent être utilisées.
⑨ Pour les pièces transparentes, les éjecteurs ne doivent pas être placés dans des zones où la lumière doit passer.
⑩ Les petites broches d'éjection ne doivent pas être utilisées sur de grandes surfaces planes ; des manchons d'éjection doivent être utilisés au niveau des trous saillants.
⑪ Les broches d'éjection doivent être placées là où la résistance du produit est la plus grande pour de meilleurs résultats et pour éviter le blanchiment.
⑫ Les éjecteurs ne doivent pas être placés sous le curseur. Si cela ne peut être évité, un signal de retour du curseur-à-position doit être ajouté pour la coordination.
Précautions pour la sélection des éjecteurs
① Sélectionnez des éjecteurs de plus grand diamètre. Si l’espace d’éjection est suffisant, choisissez des éjecteurs de plus grand diamètre et donnez la priorité aux plus grandes tailles.
② Minimisez le nombre de tailles de broches d'éjection utilisées. Lors de la sélection des éjecteurs, ajustez leur taille pour minimiser les dimensions requises et donnez la priorité aux séries de tailles préférées.
③ Les broches d'éjection sélectionnées doivent répondre aux exigences de résistance à l'éjection. Lors de l'éjection, les éjecteurs doivent résister à une pression importante ; éviter de plier ou de déformer les petites broches d'éjection.
④ Pour les diamètres de broches d'éjection inférieurs à 2,5 mm et avec suffisamment d'espace, utilisez des broches d'éjection prises en charge ; pour une épaisseur de paroi du manchon d'éjection inférieure à 1 mm ou un rapport diamètre du manchon d'éjection-à-paroi inférieur ou égal à 0,1, utilisez des manchons d'éjection pris en charge, avec la longueur du support maximisée.
⑤ La longueur d'accouplement effective de la goupille d'éjection=(2,5-3)D, et le minimum ne doit pas être inférieur à 8 mm.
⑥ En général, la surface de l'éjecteur doit être 0,03 à 0,05 mm plus haute que le plan central. Pour les applications nécessitant une surface moulée spécifique, pensez à ajouter une plate-forme fraisée autour de la broche d'éjection.
⑦ Pour les zones moulées à nervures longues d'une hauteur de 10 mm ou plus, il est recommandé d'utiliser une goupille d'éjection plate.
⑧ Lorsque la surface de l'éjecteur est située sur un plan incliné, l'éjecteur doit être positionné, comme indiqué sur la Figure 7-19.
Mécanisme d'éjection de la plaque poussoir
L'éjection de la plaque d'éjection est un mécanisme d'éjection couramment utilisé dans la conception de moules. Les mécanismes de démoulage à plaque d'éjection conviennent au démoulage de grandes pièces cylindriques en plastique, de conteneurs à parois minces - et de divers types de pièces en plastique en forme de coque -. Ils ne conviennent pas aux pièces en plastique présentant des formes de surface de joint complexes ou des trous de noyau de plaque d'éjection difficiles-à-usiner. Les caractéristiques du démoulage de la plaque d'éjection sont une éjection uniforme, une force élevée, un mouvement fluide et moins de déformation de la pièce en plastique. Les principales considérations de conception pour les mécanismes de démoulage à plaques d'éjection sont les suivantes :
① La structure d'accouplement entre la plaque d'éjection et le noyau doit être conique, comme le montre la figure 7-20 ; cela réduit les dommages dus au frottement pendant le mouvement et fournit un guidage auxiliaire ; l'angle de conicité doit être compris entre 3 et 10 degrés.
② La plaque de poussée doit avoir un ajustement conique avec le noyau, et le trou intérieur de la plaque de poussée doit être 0,2 à 0,3 mm plus grand que la partie formant le noyau, comme indiqué sur la Figure 7-21, pour éviter l'usure et le coincement entre les deux.
③ La plaque de poussée et la goupille de retour sont reliées par des vis, comme indiqué sur la Figure 7-22.
④ Après le démoulage avec la plaque d'éjection, assurez-vous que la pièce en plastique ne reste pas sur la plaque d'éjection.
⑤ Lors de l'éjection de pièces en plastique de type -coque à cavité profonde-de grande taille et sans trous traversants à l'aide de la plaque d'éjection, un dispositif d'admission d'air doit être ajouté au noyau.