Quel est le système d’échange thermique du moule ?
Système d'échange de chaleur de moule
La capacité de contrôle de la température des moules à injection affecte non seulement la qualité des pièces en plastique, mais détermine également l'efficacité de la production.
① Créez des canaux de refroidissement dans le moule aussi grands et nombreux que possible pour augmenter la zone de transfert de chaleur, raccourcir le temps de refroidissement et améliorer l'efficacité de la production.
② Sélectionnez des matériaux de moule à haute conductivité thermique. L'acier est généralement choisi pour les matériaux de moulage. Dans les zones où la dissipation thermique est difficile, des alliages de cuivre ou d'aluminium peuvent être utilisés comme inserts, à condition de garantir la rigidité et la résistance du moule.
③ Utilisez de l'eau à température ambiante comme moyen de refroidissement. Idéalement, la différence de température entre l'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement devrait être inférieure à 5 degrés. Le débit doit être aussi élevé que possible et un écoulement turbulent est préféré.
④ Plus l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique est fine, moins le temps de refroidissement est nécessaire. À l’inverse, plus l’épaisseur de la paroi est importante, plus le temps de refroidissement nécessaire est long.
⑤ La répartition des circuits de refroidissement, c'est-à-dire la distance entre les circuits de refroidissement et la cavité. L'espacement entre les canaux du circuit de refroidissement doit garantir une température uniforme à la surface de la cavité du moule.
⑥ Améliorez le refroidissement de la porte. La température près de la porte est la plus élevée lorsque le plastique remplit le moule ; il est donc préférable d'améliorer le refroidissement à proximité de la porte.
Principes généraux de conception de l'eau de refroidissement
Spécifications communes pour les canaux d'eau de refroidissement
Les tailles de tuyaux courantes incluent φ6, φ8, φ10, φ12 et φ14. Des canaux de plus grand diamètre doivent être utilisés dans la conception pour augmenter l'échange thermique. Les tailles courantes de raccords de tuyauterie sont 1/8 po, 1/4 po et 3/8 po (1 po=0.0254 m). Des filetages de tuyaux cylindriques ou coniques (les filetages externes coniques sont généralement représentés par R) sont utilisés pour l'étanchéité des filetages. Le trou fileté est usiné avec un taraud de type BSPT pour réaliser le filetage intérieur cylindrique correspondant (les filetages intérieurs cylindriques sont généralement représentés par Rp). Sauf indication contraire, la taille 1/4 po est préférée. Lors de la conception des canaux d'eau de refroidissement, faites attention aux points suivants :
① Un passage d'eau de refroidissement d'au moins 4 sections transversales-est requis pour un refroidissement efficace.
② Tous les passages d'eau de refroidissement au sein d'un même circuit doivent avoir une section transversale égale-.
③ Le passage de l'eau de refroidissement doit former un seul circuit pour éviter l'eau stagnante.
Système d'eau de refroidissement externe du moule
Les raccords filetés d'entrée et de sortie du canal d'eau du moule sont des filetages de tuyau de 1/4 po, et les joints de conduite d'eau sont des « raccords rapides en nylon ». Les conduites de connexion des canaux d'eau intermédiaires doivent être complètes et les spécifications sont des tuyaux en caoutchouc φ12. Lorsqu'il y a plus de trois ensembles de circuits d'eau de refroidissement, l'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement doivent être concentrées sur la « plaque distributrice » (la plaque distributrice est constituée d'un matériau non-rouillé). La plaque de distribution doit être placée sur le côté non fonctionnel du moule, et l'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement (y compris les connexions intermédiaires) doivent être marquées de manière permanente sur le moule. Méthode de marquage :
(1) Marquages de raccordement entrée et sortie sur la plaque du distributeur
Premier groupe d'eau : (Entrée) IN1, (Sortie) OUT1 ;
Deuxième groupe d'eau : (Entrée) IN2, (Sortie) OUT2 ;
⋮
Et ainsi de suite.
(2) Marquages des trous de chaque côté du moule
X : Position latérale : "O » pour le côté opérationnel du moule ; "N" pour le côté-non fonctionnel du moule ; « U » pour le dessus du moule ; « D » pour le fond du moule ; "S" pour le curseur du moule.
Y : Codage de l'emplacement des trous : utilisez des chiffres arabes consécutifs commençant par "1", c'est-à-dire que tous les trous latéraux sont numérotés consécutivement.
(3) Marquage du circuit d'eau de refroidissement (dans la rubrique "Raccordement d'eau" de la "Plaque signalétique 2")
Par exemple, le premier circuit d'eau de refroidissement : IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1.
Description du chemin : En partant de la première entrée d'eau du groupe "IN1", connectez-vous au trou du côté non fonctionnel (N) codé "2", puis au trou supérieur codé "4", puis au trou du côté fonctionnement (O) codé "6", puis continuez jusqu'au trou inférieur (D) codé "9", et enfin jusqu'à la première sortie du groupe "OUT1".
Système d'eau de refroidissement pour pièces spéciales du moule
Lorsque le curseur d'extraction du noyau du moule-a besoin d'être refroidi, si des buses d'eau et des joints de conduite d'eau spécialement conçus sont utilisés en raison des limitations de la structure du moule, en plus de configurer le moule selon les besoins, un jeu supplémentaire de buses d'eau et de joints spéciaux doit être fourni comme pièces de rechange.
Disposition des points d'eau
La plage de refroidissement optimale est de 25 à 30 mm du centre du trou d'eau à la surface du produit fini. Les petits moules peuvent être adaptés
taille réduite pour économiser le matériau du noyau du moule. La distance entre les deux trous d'eau dans un moule général est de 50 à 70 mm, et la distance entre les deux trous d'eau dans un grand moule peut atteindre 70 à 90 (100) mm, comme le montre la figure 7-15.
Principes de conception du système de refroidissement
① Principes de disposition des canaux de refroidissement.
un. Lorsque l’épaisseur de la paroi est uniforme, la distance entre les canaux de refroidissement et la surface de la cavité doit idéalement être égale. Lorsque l’épaisseur de la paroi est inégale, le refroidissement doit être intensifié au niveau des zones les plus épaisses.
b. Lors du remplissage de la cavité, la température du plastique fondu est généralement plus élevée à proximité de la porte, le refroidissement doit donc être renforcé. L'eau de refroidissement doit s'écouler à proximité de la porte vers d'autres zones, ou un chemin d'eau de refroidissement séparé doit être prévu à proximité de la porte.
c. L'eau de refroidissement dans la cavité du moule, le noyau, le curseur et l'éjecteur doit être répartie uniformément et uniformément pour atteindre une température de moule continue et stable et minimiser le temps de cycle de production.
② Les canaux de refroidissement doivent être éloignés des zones où des lignes de soudure peuvent apparaître.
③ La structure du circuit d'eau de refroidissement doit être facile à usiner et à nettoyer, avec un diamètre d'orifice typique de 8 à 12 mm.
④ Les trous d'eau directs-doivent être simples et pratiques, avec des perforations aux deux extrémités. La longueur de ces perforations ne doit pas dépasser 70 mm. (Les perforations sont une technique d'usinage utilisée pour faciliter le traitement ; les canaux d'eau ne sont souvent pas bien ajustés.)
⑤ Les canaux de refroidissement doivent être aussi nombreux que possible, avec les plus grandes dimensions de section transversale-possible.
⑥ Le refroidissement à la porte doit être amélioré.
⑦ La différence de température entre les canaux de refroidissement (entrée et sortie) doit être minimisée.
⑧ Les canaux de refroidissement doivent être disposés dans le sens du retrait du plastique.
⑨ La distance entre les canaux de refroidissement et la surface de la cavité doit être appropriée.
⑩ Lors de la conception et de l'usinage du chemin d'écoulement de l'eau du moule, la résistance du moule ne doit pas être compromise.
⑪ Des interférences sont plus susceptibles de se produire dans la disposition des trous d'eau, une bonne étanchéité des trous d'eau est donc nécessaire pour empêcher les fuites d'eau du moule.
Contrôle local de la température du moule
Percez des trous aux endroits appropriés sur le moule, insérez des tiges chauffantes et connectez un contrôleur de température automatique pour réguler la température locale du moule. Cette méthode de chauffage est de structure simple, facile à utiliser, à nettoyer et entraîne moins de pertes de chaleur que les serpentins de chauffage électriques. Il faut cependant veiller à éviter une surchauffe localisée. Notez que les composants électriques doivent idéalement être situés au-dessus de l’arrivée d’eau pour éviter que l’eau ne coule dessus.
