Comment polir la surface de séparation du moule de précision
Notre méthode habituelle de traitement consiste à identifier un niveau de base, le processus du début à la fin restant inchangé. Il sert de base au traitement d’autres pièces. En fait, cette donnée est également déformée en raison de l’accumulation de contraintes internes au cours du traitement.
La déformation de la donnée provoque de nombreux changements dans le reste des formes. De nombreux changements sont apportés lors de l'assemblage jusqu'à la finition, ce qui accumule et affecte la qualité et la durée de vie des moules.
Afin de rendre la performance du moule conforme aux exigences de conception, nous devons surmonter les déformations causées par des contraintes internes au cours du processus de fabrication de ce processus de fabrication de maladies communes.
En général, lors de l'usinage d'ébauche, plusieurs faces de directions différentes sont sélectionnées comme surface d'observation pour l'auto-détection du degré de déformation tridimensionnel.Si personne n'est disponible, elles peuvent être attachées et retirées avant la finition.La surface d'observation supplémentaire ne peut pas être utilisée. trop petit, trop petit pour être précis.Le principe est le suivant: grand talent, facile à exciser.
À l'heure actuelle, les exigences en matière de traitement des moules haut de gamme sont de plus en plus exigeantes. Lorsque des sociétés étrangères demandent à des fabricants de moules chinois de fournir des moules, la plupart d'entre eux vont mettre en avant l'exigence selon laquelle la surface de séparation des moules ne doit pas porter la marque du traitement manuel.
Exigences du processus
Surtout, devrait travailler dans le centre d’usinage après 3-4 heures de finition pour mouler la pièce, l’effet peut être meilleur.
Deuxièmement, il est nécessaire de résoudre le problème de la déformation des pièces de la matrice due aux contraintes internes dans tous les processus d’usinage, afin de minimiser la déformation au cours de l’usinage.
Lors du découpage des pièces de moule, les contraintes internes des matériaux traités s'accumulent constamment en raison des modifications des outils de coupe, des électrodes, des fils de coupe, du froid et de la chaleur, ainsi que de la force appliquée aux matériaux par les outils de fixation. contrainte interne lors de l'accumulation de tentative de libération.Lorsque la contrainte interne accumulée atteint un certain degré, elle surmonte la rigidité du matériau, modifie la forme de la pièce et produit une déformation.
Il est nécessaire que le matériau accumule des contraintes internes au cours du processus de découpe. Nous savons que l’accumulation des contraintes internes dans les pièces du moule concerne le forage de trous profonds, le meulage, les traitements grossiers et électriques, ainsi que le procédé de soudage.
Surmontez la déformation provoquée par les efforts internes dans les pièces du moule. Il n'y a que deux façons: d'éliminer les contraintes internes et le retraitement mécanique ou de combiner les deux.
L'élimination du stress interne se fait généralement par traitement thermique, appelé couramment "traitement par élimination".
Pièces en acier générales dans le four, après 6 à 12 heures d’augmentation jusqu’à environ 590, conservation de la chaleur entre 2 et 6 heures (en fonction de la taille et de l’épaisseur de la pièce à usiner, mais aussi en fonction de la température saisonnière locale), puis au four refroidissement.Ce processus prend généralement 24 à 48 heures.
Pièces en aluminium générales dans le four, après s'être élevées jusqu'à environ 290 ° C, 6 heures de conservation de la chaleur pendant 2 à 4 heures (en fonction de la taille et de l'épaisseur de la pièce, mais également en fonction de la température saisonnière locale), puis avec un refroidissement du four. processus prend généralement 24 heures.
Lors de l'usinage, en particulier lors de l'usinage d'ébauche, la force des outils de fixation doit être uniforme, en utilisant généralement une méthode de fixation multiple, en diagonale et de serrage.
Par exemple, dans la partie tridimensionnelle d’une taille de 1000 x 800 x 300 mm, il est généralement préférable de définir une longueur de la surface d’observation non inférieure à 900 mm, 600 mm et 260 mm. Plus la surface d’observation est petite, plus la erreur entre la valeur mesurée et la valeur réelle.
En général, si la longueur de la surface d'observation ne représente que 50% de la longueur de la pièce, la valeur mesurée différera de 1 à 2 fois.
À la fin de l'ébauche, après avoir mesuré les conditions de chaque surface d'observation et enregistré les données, essayez de relâcher complètement l'outil de fixation, mais ne modifiez pas la position de la pièce sur la surface de l'établi, puis mesurez les données réelles de chaque surface d’observation de la pièce et connaître généralement la déformation de la pièce.
Deuxième fixation: resserrer chaque outil de fixation jusqu'à ce qu'il ne bouge plus pendant le traitement. C’est la partie la plus difficile.Ensuite, une petite quantité de découpe est effectuée sur chaque surface d’observation afin qu’elle puisse jouer le rôle véritable et correct de la deuxième donnée (généralement connue). comme donnée de transition).
Tournage de la pièce: en fonction des données de déformation mesurées après un usinage approximatif, la surface de référence d'origine doit être aplatie. Si elle est usinée sans patin, cela entraînera un écart de forme dans d'autres pièces, entraînant une coupe excessive dans certaines pièces et même une concavité négative Ce processus a pour but de surmonter la déformation du datum afin qu’il puisse continuer à jouer le rôle du premier datum.
Après le premier "traitement de derating" (après traitement approximatif), la surface de référence est retraitée. Différent de la procédure suivante.
Traitement de la première donnée, entraînant une erreur avec d'autres surfaces.Pour résoudre cette contradiction, la pièce est retournée et resserrée: cette fois, la pièce est placée au mieux dans la position d'origine.La surface de détection d'origine a été retraitée et puis testé.L'erreur avec le nouveau plan de référence est généralement causée par un serrage excessif de la fixation secondaire.Lorsque l'expérience s'accumule, l'erreur devient de plus en plus petite.Semi termine les parties du traitement d'origine.Lorsque vous avez terminé, cochez Pas de problème, transfert à la procédure suivante.
Si une quantité appropriée de surépaisseur d'usinage est réservée à l'avance pour la surface de joint, la surface de base et la surface de joint seront traitées pour la troisième fois après la mesure de la référence en trois dimensions (bit 0 spatial) de la cavité avec une machine à coordonnées. avant de polir.Voici, un problème doit être souligné.Nous sommes maintenant très populaires avec les logiciels 3D.Mais nous utilisons deux types de données de conception: les données centrales zéro et les données de coin zéro.Le premier est populaire pour le développement de la CAO, pour les débutants , l’introduction est lente, mais très précise, il n’est pas facile de faire des erreurs.Ce dernier est la méthode de conception traditionnelle, il est facile de faire des erreurs.Ce que je me réfère ici est la conception et la détection de la référence en trois dimensions (espace 0-bit ) de la cavité avec une machine à coordonnées. Vous verrez ce que je veux dire par là.
En général, en suivant cette procédure, la déformation provoquée par la contrainte interne produite par le processus peut être surmontée. La surface de séparation peut éviter le battement manuel du processus.