Chapitre 1 Normes de dessin pour la conception de moule de moulage par injection
Moulage par injectionmold design drafting serves as the foundation for mold manufacturing and must strictly comply with national standards including GB/T 4458.1-2002 "Mechanical Drawing - Drawing Methods - Views" and GB/T 14692-2008 "Technical Drawing - Projection Methods." Design drawings should encompass mold assembly drawings, part drawings, exploded views, and sectional views to ensure accuracy throughout the manufacturing and assembly processes. The injection molding industry requires precise documentation that covers all aspects of mold design, from initial concept through final production specifications. During the drawing process, dimensional annotations must be complete and precise, particularly for critical dimensions, fitting dimensions, and geometric tolerances. Surface roughness requirements should be clearly marked in appropriate locations, especially for molding surfaces and Guide surfaces . Les spécifications du matériau, les exigences de traitement thermique, les relations d'assemblage et les exigences d'ajustement doivent toutes être détaillées dans les dessins .
La gestion standardisée du dessin représente un élément crucial pour garantir la qualité de la conception . établissant un système complet de numérotation de dessin qui comprend les codes de projet, les numéros de moule et les numéros de pièce facilite la récupération de dessin et la gestion . Les dessins doivent incorporer les blocs de titre standard, les factures de matériel et les exigences techniques pour assurer des informations complètes sur le transfert d'informations. et la fabrication . L'industrie des moulures d'injection s'appuie fortement sur une documentation précise pour maintenir les normes de qualité à toutes les étapes de fabrication .
Chapitre 2 plastiques, pièces en plastique et machines à moulage par injection
Les caractéristiques des matériaux plastiques influencent directement tous les aspects de la conception de moule de moulage par injection . Différents plastiques présentent des propriétés de flux de flux, de retrait, de stabilité thermique et de cristallinité . plastiques d'ingénierie communs comme le polypropylène (PP) démontrent une excellente flux et des taux de rétrécissement relativement élevé . ABS Le plastique présente une fluidité modérée et des taux de rétrécissement plus petits, nécessitant des températures de moulage de 200-250 degré . en polycarbonate (PC) offre une transparence et une résistance à impact médiocres, mais démontrent une mauvaise fluidité, nécessitant des températures de moulage de la transformation de la transformation de l'atteinte} degrés . Les concepteurs doivent être à l'extérieur du traitement de la sélection de la sélection} degrés . Les concepteurs doivent être à l'extérieur du traitement de la sélection de la sélection de degrés ot Les plastiques, y compris la température de fusion, la température de décomposition, la température du moule, la pression d'injection et les paramètres de temps de maintien pour déterminer les structures de moisissures et les conditions de traitement appropriées .
La conception structurelle de partie en plastique doit adhérer aux exigences de processus de moulage par injection fondamental . L'épaisseur de paroi doit maintenir l'uniformité chaque fois que possible, en évitant les zones excessives ou minces, avec une épaisseur générale de paroi contrôlée entre les transitions de corner devraient incorporer les traitements appropriés et les radus internes, pas moins que 0 {5} Radii Pas moins de 0 . 2 mm pour réduire la concentration de contraintes et faciliter la démollante . Les angles de projet représentent des éléments critiques dans la conception de la pièce en plastique, avec des angles de projet de surface externes allant généralement de 0,5 degrés-2 degrés, tandis que des structures de draft plus grandes de degrés plus grandes. La conception de côtes de renforcement doit suivre le principe selon lequel l'épaisseur ne dépasse pas 60% de l'épaisseur de la paroi de base, avec une hauteur ne dépassant pas 3 fois l'épaisseur de la paroi de base, et des rayons de filet racinaire comprenant 25% -40% de l'épaisseur des côtes.
La sélection de la machine de moulage d'informations doit correspondre aux paramètres de la partie et de la moisissure en plastique . Le calcul de la force de serrage suit la formule F=P × A × S, où P représente la pression d'injection dans la cavité, une zone projetée des pièces plastiques sur la surface de partage, et S représente le facteur de sécurité (généralement la détermination du volume 1.1-1.3) {3} Considérons le poids en plastique, le poids du système du coureur et les facteurs de sécurité, avec le poids en plastique plus le poids du système de coureur occupant généralement 30% -80% du volume d'injection théorique de la machine à moulage par injection . Un trait d'ouverture de la moisissure doit satisfaire à la partie démonduc pour les pièces plastiques et les systèmes de coureurs, nécessitant généralement 2-3 fois la partie de la partie .
Chapitre 3 Conception de composants structurels de moule à moulage par injection
Les bases de moisissure forment le cadre fondamental des moules de moulage par injection, portant la sélection de la base de la base de moisissure standard du système de moisissure entier . dépend des dimensions externes de moule, de la capacité de chargement et des exigences de précision . Bases de moule sont principalement constituées de plaques de moule fixe, de plaques de moule mobiles, de blocs d'espace-ci Les plaques de moules fixes et mobiles servent de composants de charge principale, avec des exigences de résistance et de rigidité de l'épaisseur . Les grands systèmes de moisissure d'injection nécessitent des plaques intermédiaires telles que les plaques A et les plaques B pour faciliter l'assemblage et l'entretien des composants de moulage .
La conception du système de guide s'avère cruciale pour la précision des moisissures et la durée de vie de service . Guide et la précision d'ajustement du manchon de guidage utilise généralement des tolérances H7 / G6, avec des matériaux de broches de guidage couramment en utilisant T8A ou T10A en acier soumis à un traitement de température suivi d'un durcissement en surface pour atteindre HRC 58-62 Hardness} Hardness Surface Surface surface guide Les exigences de rugosité ci-dessous RA0 . 8 μm . Guide La broche et les longueurs de manchon doivent garantir que la longueur de guide 1/3 reste lorsque les moules sont complètement ouverts . au-delà de la direction primaire, des dispositifs de positionnement auxiliaires, notamment des épingles de positionnement effilées et des blocs de positionnement latéraux, assurent le positionnement de la fermeture des moisissures précises.
La conception du système de support doit tenir compte des conditions de chargement de moisissures pendant les processus de moulage par injection . La disposition du pilier de support doit maintenir une symétrie uniforme pour empêcher la déformation de flexion de la plaque de moule . support Pilier Les calculs de zone transversale doivent s'adapter aux charges de pression, généralement conçues avec une contrainte admissible dépassent 70% de la structure du matériau de la structure. rigidité dans tout le système de moisissure .
Chapitre 4 Conception de composants de mode de moisissure d'injection de moulage par injection
Les cavités forment directement des formes de partie en plastique, la qualité de conception, la qualité de la conception influençant directement la précision de la partie et la qualité de la surface . La détermination de la dimension de la cavité doit considérer les taux de rétrécissement en plastique, calculées à l'aide de la formule Δ=ΔPart × ({2}} s), où Δ représente la dimension de moule, Δpart dénot rate. Crystalline plastics exhibit larger shrinkage rates with obvious directionality, requiring separate consideration of flow direction and perpendicular flow direction shrinkage. Cavity surface roughness requirements are stringent, typically maintaining Ra values between 0.1-0.8μm, with special optical injection molded parts requiring RA0 . 025 μm . Le processus de moulage par injection exige une qualité de finition de surface exceptionnelle pour une apparence optimale de pièce.
La conception de base doit tenir compte de la résistance, de la rigidité et des exigences de démollante . Les noyaux minces sont susceptibles de déformation de flexion, nécessitant des structures de support ou une construction segmentée . la sélection des matériaux de base doit considérer la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion et la conductivité thermique, avec des matériaux courants, y compris des applications H13, S136 et NAK80 Utiliser les alliages de cuivre du béryllium pour une conductivité thermique élevée . Les traitements de surface centraux incluent le polissage, l'électroples et les processus de nitrative pour améliorer la qualité de la surface et la durabilité .
La conception de l'insert représente une caractéristique importante de la conception de moules de moulage moderne des injections, en particulier adapté aux moules de forme complexe . Les avantages d'insertion primaires incluent: faciliter l'usinage de forme complexe, activer le traitement de chaleur individuel, l'entretien pratique et le remplacement positionnement fiable pour éviter le déplacement pendant la moulure d'injection . les dégagements d'ajustement de la plaque d'insert à mouche nécessitent un contrôle strict, généralement 0.02-0.05 mm, avec un dégagement excessif provoquant un flash et un dégagement insuffisant affectant l'assemblage .
Chapitre 5 Conception du système de ventilation de moule de moulage par injection
Les systèmes de ventilation représentent des facteurs cruciaux pour assurer la qualité de la pièce de moulage par injection, avec une ventilation appropriée empêchant les défauts, y compris la brûlure, les stries d'argent et les bulles causées par l'air piégé . lorsque les flux de fonte du plastique se déroulent rapidement dans les cavités, il comprime de l'air interne, et si l'air ne peut pas échapper à des effets diesel dans les conditions de la partie plastique, provoquant une brûlure de surface en plastique {{1}. Le flux de fusion normal, entraînant un remplissage incomplet et des lignes de soudure évidentes . La conception de ventilation efficace est essentielle pour réussir les processus de conception de moisissure d'injection .
Les rainures de ventilation constituent la méthode de ventilation la plus couramment utilisée, généralement positionnée sur les surfaces de séparation . La profondeur des rainures de ventilation représente le paramètre critique, déterminé en fonction de la viscosité en plastique et de la fluidité . pour des plastiques hautement fluides comme PP et PE, les profondeurs des grains de ventilation vont de 0.01-0.02 mm; Pour que des plastiques peu débordables comme PC et POM, les profondeurs des rainures de ventilation peuvent augmenter à 0.03-0.04 mm . Les largeurs de rainure de ventilation vont généralement de 3-8} mm, avec des longueurs de 10-20 mm, positionnées à des bornes à débit plastique et des zones à percer à s'accumuler ~ Opérations de moulage .
Au-delà des rainures de ventilation, plusieurs méthodes de ventilation sont disponibles . Éjecteur Pin Le défaut de la ventilation utilise des dégagements entre les broches d'éjection et les trous de broches pour la ventilation, avec des dégagements généralement contrôlés à 0.01-0.02 mm . Insertion de l'insertion de la ventilation, utilisation de la ventilation, des effectifs supérieurs entre les inserts et les fusées moulé Précision . Matériaux poreux La ventilation utilise des matériaux poreux en bronze ou en acier poreux pour la fabrication d'insertion, offrant des performances de ventilation supérieures mais des coûts plus élevés . des moules à exigence spéciale peuvent employer des vannes de ventilation pour une éventation forcée dans les applications de moulage par injection .
Chapitre 6 Moulage d'injection Moule de moule côté séparation et mécanisme d'échauffement du noyau
Lorsque les pièces en plastique présentent des boss, des trous, des threads ou des contre-dépouilles latéraux, les moules à deux plaques conventionnels ne peuvent pas démollir directement, nécessitant des mécanismes latéraux de la séparation latérale et de l'échauffement du noyau et de l'échange de noyau interne basé sur des caractéristiques structurelles . externes-élaboration de core-évent mécanismes relativement simples; Adresses de tir au noyau interne Adresses des trous internes ou des structures de threads avec des mécanismes plus complexes . Ces mécanismes sont cruciaux pour le processus de moulage par injection lorsqu'ils traitent des géométries de pièces complexes .
Les mécanismes d'établissement de noyau à broches de guide angulaire représentent la méthode d'échange de noyau la plus appliquée, avec des structures simples et fiables avec une maintenance pratique . les angles d'inclinaison des broches angulaires varient généralement de 15 degrés -25, avec de petits angles augmentant la résistance à l'échauffement du noyau et les grands angles de réduction des comptes de force de réduction des épinages complets {7} Le retrait des curseurs des pièces en plastique lorsque les moules sont complètement ouverts . Guide du curseur utilise des structures en queue de décapage ou de sous-secteurs avec des dégagements d'ajustement de 0.02-0.05 mm . Ces mécanismes s'avèrent essentiels pour les applications de moulage par injection complexes .
Les mécanismes d'échange de noyau à broches courbés ont des applications nécessitant de petites distances de tir du noyau, avec des angles de broche pliés allant généralement de 90 degrés -120 et des rayons de flexion dépassant 3 fois le diamètre de la broche . Mécanismes d'échauffement de la rack Rack Les applications de la rack et des modules de rack et de pignon Angles de pression de 20 degrés . Mécanismes d'hydrauliques d'échauffement du noyau de la combinaison nécessitant des forces d'échanges de noyau très grandes ou des distances d'échange de noyau étendues mais impliquent des systèmes complexes et des coûts plus élevés .
Le calcul de la force d'échauffement des noyaux représente la clé de la conception de mécanismes d'échange de base . Les forces d'échauffement des noyaux comprennent principalement les forces démétravées et les forces de friction . Calcul de force démétrave suit la formule F _ démoll μ représente le coefficient de frottement . Les forces de frottement incluent la frottement de surface de la surface du curseur et la frottement de surface de la broche de la broche . nécessitent des facteurs de sécurité de la force de tir du noyau de 1.5-2.0 pour des opérations de moulage par injection fiables .
Chapitre 7 Conception du système de coureur de moisissure de moulage par injection
Les systèmes de coureurs connectent les buses de la machine de moulage par injection aux cavités, la conception influençant directement la qualité des moulures de la pièce en plastique, l'efficacité de la production et la consommation de matériaux . Les systèmes de coureurs incluent les coureurs principaux, les coureurs de branche, les portes et les puits froids . Les coureurs principaux connectent des buses de machine de moulage d'injection pour introduire des moules plastiques; Les coureurs de branche distribuent la fonte des cavités individuelles; Les portes contrôlent la vitesse et la direction de l'entrée dans les cavités; Les puits froids collectent le matériau froid leader . La conception du système de coureur a un impact significatif sur les performances et l'efficacité des moulures et de l'efficacité de l'injection de coureurs à chaud .
Main runner design must consider pressure loss reduction and demolding convenience. Main runner tapers typically range from 2℃-4℃, with small tapers increasing demolding resistance and large tapers increasing material consumption. Main runner lengths should be minimized to reduce heat loss and pressure loss. Main runner inlet ends feature spherical designs with radii Machine d'injection correspondante Buse de la machine de la machine sphériques, généralement 12-25 mm . Les extrémités de la prise de coureuse principale incorporent les tireurs de sprue avec des diamètres comprenant 60% -70% de diamètre minimum de coureur principal et des longueurs de 2-4 mm .}}
La conception du coureur de branche doit tenir compte des sections transversales de remplissage de remplissage et de perte de pression . Branch Runner Cross-sections présentent idéalement des formes circulaires mais des difficultés d'usinage actuelles, avec des dimensions du coureur trapézoïdales ou semi-circulaires couramment utilisées dans la partie de la production réelle {{2} che Les arrangements de coureurs doivent égaliser les distances d'écoulement de la cavité pour garantir le remplissage simultané . Les exigences de rugosité de la surface du coureur restent en dessous de RA1 . 6 μm avec des transitions de coin arrondies . La conception du coureur approprié garantit une performance optimale de moulage par injection.
La conception des portes représente le composant critique des systèmes de coureurs, avec la position, la forme et les dimensions ayant un impact significatif sur la qualité de la pièce en plastique . les portes la plus largement appliquées, offrant des marques de porte d'usinage simples mais évidentes {{1} che ouverture de moisissure, adaptée à la production automatisée . Les portes du ventilateur correspondent aux pièces de paroi mince, réduisant les lignes de soudure et la contrainte interne dans les applications de moulage par injection .
Chapitre 8 Conception de moisissure de moulage par injection de coureurs chauds
La technologie des coureurs à chaud représente une direction de développement importante pour les moules de moulage par injection modernes, en maintenant les systèmes de coureurs dans les états fondues pour obtenir le moulage par injection sans spruless . le système de coureurs chaud Les avantages primaires comprennent: la conservation des matériaux et l'utilisation améliorée des matériaux; cycles de moulage raccourcis et efficacité de production accrue; Amélioration de la qualité des pièces en plastique avec une contrainte et une déformation internes réduites; réduction des opérations de post-traitement et baisse des coûts de production; Adéquation de production automatisée et niveaux d'automatisation de production améliorés . L'équipement de moulage par injection moderne intègre de plus en plus des systèmes de coureurs chauds pour des performances améliorées .
Les systèmes de coureurs à chaud sont principalement constitués de plaques de coureurs chauds, de buses de coureurs chauds, de systèmes de chauffage et de systèmes de contrôle de la température . Les plaques de coureurs chauds servent de composants de système de base, avec des canaux de distribution de fusion internes et des éléments de chauffage externes et des capteurs de température. Les méthodes de chauffage électrique, y compris les bandes de chauffage, les tiges de chauffage et les plaques de chauffage dans diverses configurations . Les systèmes de contrôle de la température utilisent des capteurs de température pour la détection de température et les contrôleurs pour le réglage de la puissance de chauffage pour obtenir un contrôle précis de la température .
Les points de clé de conception du coureur chaud comprennent: les dimensions transversales raisonnables du coureur assurant un flux de fusion lisse; disposition des éléments de chauffage uniforme évitant les irrégularités de la température; Contrôle de température précis avec précision typique de ± 2 degrés; Conception d'isolation adéquate réduisant le transfert de chaleur aux plaques de moule; Design d'étanchéité fiable empêchant les fuites de fonte; Maintenance pratique facilitant l'entretien de la routine et le dépannage . Les températures du système Hot Runner dépassent généralement les températures de moulage en plastique par 10-30 pour assurer une fluxable appropriée dans les processus de moulage par injection .
Chapitre 9 Conception du système de contrôle de la température du moule d'injection Moulage
Les systèmes de contrôle de la température de moisissure ont un impact significatif sur la qualité de moulage par injection et l'efficacité . Les températures de moisissure appropriées assurent le débit et le refroidissement plastiques normaux, la déformation du rétrécissement en plastique de contrôle et influencent la qualité de la surface de la pièce et les propriétés mécaniques . Les plastiques différents nécessitent des températures de moule différentes; Par exemple, les plastiques cristallins comme PE et PP nécessitent des températures de moisissures plus élevées (40-80}) pour une bonne cristallinité, tandis que les plastiques amorphes comme PS et PMMA nécessitent des températures de moisissures plus faibles (40-60 degrés) . Ces exigences de température sont essentielles pour optimiser la qualité des pièces et la qualité dimensionnelle de la manière de mouler et dimension
Cooling systems represent the most commonly used temperature control method, utilizing cooling channels within molds to circulate water for removing heat released during plastic solidification. Cooling channel design must follow uniform cooling principles to prevent non-uniform shrinkage and warpage deformation in plastic parts. Cooling channel diameters typically range from 8-12mm, with small diameters increasing water flow Résistance et diamètres de grands diamètres compromettant la résistance du moule . L'espacement des canaux de refroidissement est égal 2-3 fois le diamètre du canal, avec des distances des surfaces de cavité des arrangements de canaux de refroidissement devrait adapter les formes de pièce en plastique, avec des formes complexes nécessitant des approches de refroidissement trois dimensions.
Certains plastiques ou exigences de processus spéciaux nécessitent des systèmes de chauffage des moisissures . Le chauffage électrique représente la méthode de chauffage la plus courante, y compris les tiges de chauffage électriques, les plaques de chauffage et les tubes de chauffage . des densités de puissance de chauffage électrique varient généralement de 2-5 w / cm², avec des diamètres de tige de 8-12 mm et des longueurs, avec des diamètres de tige de {{3} mm et des longueurs, avec des diamètres de tige de {{3. Exigences . Le chauffage à vapeur convient à de grands moules avec un chauffage uniforme mais un contrôle complexe . Le chauffage à huile thermique convient aux applications à haute température mais implique des systèmes complexes et des coûts plus élevés . Le contrôle de température efficace assure des conditions de moulage d'injection optimales .
La précision du système de contrôle de la température a un impact significatif sur la qualité de la moulure . Les contrôleurs de température modernes de moisissure atteignent ± 0 .} 5 degrés de contrôle avec des vitesses de réponse rapides et des capacités de contrôle de la température multi-points . Sélection de capteurs de température et de placement sont importants, des températures de réponse rapide pour les modélisions à haute puissance.
Chapitre 10 Conception du système d'éjection de moulage par moulage par injection
Les systèmes d'éjection représentent des composants d'importants composants de moules de moulage par injection, le fonctionnement pour éliminer les pièces en plastique moulé des moules . La conception du système d'éjection influence directement la qualité de la pièce et la production de la pièce plastique . incluant principalement des mécanismes d'éjection, des mécanismes de retour et des mécanismes limités ou méthodes d'éjection inclinées basées sur des formes de pièce en plastique et des exigences d'éjection .
L'éjection de broches d'éjecteur représente la méthode d'éjection la plus couramment utilisée, avec des structures simples avec une large applicabilité . des diamètres d'éjection de broches dépendants des forces d'éjection et de la capacité de pièce en plastique, allant généralement de 3-8} mm . Les quantités de la broche d'éjection doivent prendre en compte les formes de pièce en plastique et la distribution de la résistance à la résistance à la préjection, la distribution de la résistance aux pièces en plas La déformation . Les longueurs de broches d'éjecteur doivent assurer une éjection complète sans se retirer des plaques de retenue de l'éjecteur . Les exigences de rugosité de la broche d'éjecteur restent en dessous de RA1 . 6μm pour réduire la résistance à l'éjection d'éjection . La conception de la broche d'éjection appropriée assure la fiabilité de la résistance aux parties d'indice.
Le manchon d'éjection des éléments d'éjection en plastique de cavité profonde, fournissant de grandes zones d'éjection . Le manchon d'éjecteur, l'épaisseur de la paroi doit satisfaire aux exigences de résistance, le manteau d'éjecteur à un ajustement de base varie de .} avec de petits effairs Flash . Ejector Plate Ejection convient aux pièces en plastique à paroi mince grande, fournissant des forces d'éjection uniformes . L'épaisseur de la plaque d'éjecteur dépend des forces d'éjection et du contraintes de flexion, généralement 5-10 mm .,
Les combinaisons en plastique à éjection angulaire avec des sous-cutations latérales, atteignant l'éjection par le mouvement de l'éjection angulaire . Les angles d'inclinaison inclinés varient généralement de 15 degrés -30, avec de petits angles augmentant la résistance à l'éjection et les grands angles exigences .
Le calcul des forces d'éjection fournit les bases de la conception du système d'éjection . Les forces d'éjection comprennent principalement les forces de saisie et les forces de frottement . Les forces de saisie résultent de la pression radiale sur les noyaux dus à un rétrécissement en plastique, calculé en utilisant F _, la pression du plastique est une pression en plastique. S représente la vitesse de rétrécissement . Les forces de frottement représentent les forces entre les pièces plastiques et les surfaces de moisissure, calculées en utilisant F _ Friction=μ × n, où μ représente le coefficient de frottement et N dénote la force normale .}
Return mechanisms function to reset ejection mechanisms after mold opening, preparing for subsequent molding. Return springs represent the most common return method, with spring selection considering return force, stroke, and service life. Return bars provide forced return functionality, preventing ejection mechanism jamming. Limit devices prevent excessive ejection mechanism extension, protecting molds and plastic parties .
La conception complète des systèmes d'éjection doit tenir compte de la fiabilité de l'éjection et de la stabilité . Le mouvement des mécanismes d'éjection devrait rester fluide, évitant les vibrations et les vibrations . Les vitesses d'éjection doivent également considérer la maintenance à la maintenance, en facilitant la conception de la routine et en résultant de la conception de la routine et de la conception de la routine, Une production automatisée fiable peut être obtenue dans les opérations de moulage par injection .