La température du moule a une grande influence sur les propriétés mécaniques du produit. Avec l'augmentation de la température du moule. La différence de température entre la température du matériau et la température du moule devient plus petite, la contrainte de cisaillement est réduite, la masse fondue peut être lentement refroidie dans la cavité du moule, la chaîne moléculaire est détendue et le degré d'orientation est réduit, réduisant ainsi la contrainte interne du produit, mais la résistance aux chocs du produit est L'allongement est considérablement réduit et il sera difficile de démouler le produit en même temps. Il se déforme facilement lors du démoulage, ce qui prolonge le cycle de moulage et réduit l'efficacité de la production ; tandis que la température inférieure du moule augmentera la contrainte interne du produit. Par conséquent, la température du moule doit être bien contrôlée. Généralement, la température du moule du PC est de 80 à 120 degrés. Les produits ordinaires sont contrôlés à 80-100 degrés, tandis que pour les produits aux formes complexes, aux parois minces et aux exigences plus élevées, ils sont contrôlés à 100-120 degrés et la température de déformation thermique ne doit pas dépasser.
Lors de la formation de produits à parois épaisses en PC, le contrôle de la température du moule est particulièrement important. Par exemple, lors de la formation d'un échantillon de test d'impact de faisceau simple (épaisseur de 10 mm), si le moule ne contrôle pas la température, il y aura de nombreux trous de retrait dans l'échantillon formé, et il est également très grand. A ce moment, si le moule n'est pas équipé d'un dispositif de chauffage, une méthode simple peut être utilisée pour chauffer le canal principal du moule. La méthode simple consiste à attacher une boule de coton à un morceau de fil de fer trempé dans de l'alcool industriel et à chauffer le canal d'écoulement principal. De cette manière, bien que les trous de retrait ne puissent pas être éliminés, le nombre de trous de retrait est fortement réduit. Le diplôme est fortement réduit. assurément. Il s'agit d'une méthode simple, une méthode native, et n'est pas recommandée. De ce fait, il est facile de déformer et d'oxyder le rail principal du moule.
Bien que la pression d'injection ait peu d'effet sur la résistance et la fluidité de la masse fondue pendant le moulage par injection, parce que la masse fondue de PC a une viscosité élevée et une faible fluidité, la pression d'injection ne doit pas être trop basse, généralement contrôlée à 80-120MPa, à l'aide d'un piston machine de moulage par injection La pression d'injection doit être de 100-150 MPa ; et pour les produits à paroi mince, longue distance d'écoulement, forme compliquée et petite taille de porte, afin de rendre la fonte lisse et de remplir le moule à temps, la pression d'injection doit être augmentée de manière appropriée à 120-150MPa. Le principe général du contrôle du processus de moulage par injection PC est le suivant : haute température du matériau, basse pression.
La pression de maintien et le temps de maintien affectent directement la qualité du produit. Si la pression de maintien est trop faible, l'effet d'alimentation sera faible, des bulles se formeront à l'intérieur du produit en raison du rétrécissement et des bosses apparaîtront à la surface du produit. la pression de maintien est trop grande. Une contrainte interne importante est susceptible de se produire autour de la porte. Le temps de maintien est long, le produit a une précision dimensionnelle élevée, un faible retrait et une bonne qualité de surface, mais il augmente la contrainte interne dans le produit et prolonge le cycle de moulage. La pression de maintien est de 80-100 MPa. Comme mentionné ci-dessus, chauffez le canal principal avec du feu pour prolonger le temps de solidification de la masse fondue dans la porte afin d'augmenter l'effet d'alimentation. Lors du moulage par injection PC, la contre-pression peut être augmentée.