La cavité du moule est ensuite revêtue d'un matériau réfractaire ou d'un lavage de moule, ce qui empêche la coulée de coller au moule et prolonge la durée de vie du moule. Des noyaux de sable ou de métal sont ensuite installés et le moule est fermé. Le métal fondu est ensuite versé dans le moule. Peu de temps après la solidification, le moule est ouvert et le moulage est retiré pour réduire les risques de déchirures chaudes. Le processus est ensuite recommencé, mais il n'est pas nécessaire de préchauffer car la chaleur de la coulée précédente est adéquate et le revêtement réfractaire devrait durer plusieurs coulées. Parce que ce processus est généralement effectué sur de grandes pièces de production, un équipement automatisé est utilisé pour revêtir le moule, verser le métal et retirer la pièce coulée.
Le métal est coulé à la température la plus basse possible afin de minimiser les fissures et la porosité. La température de coulée peut varier considérablement en fonction du matériau de coulée; par exemple, les alliages de zinc sont coulés à environ 370 ° C (698 ° F), tandis que le fer gris est versé à environ 1 370 ° C (2 500 ° F).