L'incision de moulage produit des pièces de mauvaise qualité en raison du mauvais emballage, du stress élevé et de l'orientation non uniforme.
Une hésitation se produira dans les parties où il y a des variations d'épaisseur de paroi. À mesure que le plastique avance à travers une cavité et atteint un endroit où il y a à la fois une région mince et plus épaisse (comme une nervure dépassant la paroi primaire d'une partie), la région plus mince fournira plus de résistance à l'écoulement et, par conséquent, la fonte entrant ralentissez. La masse fondue traversant la région plus épaisse continuera à un débit plus rapide. Au fur et à mesure que la masse fondue ralentit dans la région mince, elle refroidira plus rapidement ce qui augmente sa viscosité. En outre, la vitesse réduite réduira le taux de cisaillement et augmentera ainsi également la viscosité due aux caractéristiques non newtoniennes des fondus de polymère. Le résultat combiné est que la masse fondue devient rapidement plus visqueuse et la couche congelée croît. Ces influences combinées composent et exagèrent le ralentissement (hésitation) à l'endroit où le matériau peut se figer.
En ce qui concerne l'équation de chute de pression suivante, la viscosité augmente (η) de l'amincissement de cisaillement non-newtonien et devient plus froide. De plus, l'épaisseur de paroi (h) est effectivement réduite en raison d'une couche gelée épaississante:
Un changement de pression est attendu chaque fois que la viscosité change ou l'épaisseur (ou le diamètre) du canal d'écoulement change. La pression augmentera lorsque l'épaisseur est réduite. Comme le matériel hésite, il ralentit et peut-être prématurément geler, produisant ainsi un court coup de feu. Si la partie hésite, mais est capable de faire une partie intégrale, il peut y avoir plus de contraintes internes.
Afin d'éviter les hésitations, conservez une épaisseur de paroi constante ou des portes de position aussi éloignées de la région mince que possible. Cela garantit que l'écoulement ne comporte pas un chemin d'écoulement alternatif qui créerait l'hésitation. Lorsque les sections les plus fines sont à la fin du remplissage, la masse fondue ne peut pas hésiter et a donc de meilleures chances de remplissage.
Dans l'image ci-dessous, la partie comporte deux languettes minces à l'une ou l'autre extrémité qui ont les mêmes dimensions d'acier de moule. Notez que la languette mince sur le côté opposé de la partie à partir de la grille est capable de remplir car la masse fondue n'a pas de chemin d'écoulement alternatif lorsqu'il atteint cet emplacement (c'est-à-dire que la masse fondue ne peut pas hésiter). Pendant ce temps, la fonte qui entrait dans la mince patte à côté de la porte hésitait et se congédiait.
